ГОСТ 15962-84 Трубки электронно-лучевые приемные. Общие технические условия

ГОСТ 15962-84

Группа Э29*
__________________________________________
* В указателе "Национальные стандарты" 2008 г.
группа Э20. - .

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБКИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ ПРИЕМНЫЕ

Общие технические условия

Cathode-ray receptive tubes. General specifications

ОКП 63 6300

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 июня 1984 г. N 2389 срок действия установлен с 01.01.86 до 01.01.91*

________________

* Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации. (ИУС N 2, 1993 год). - .

ВЗАМЕН ГОСТ 15962-78

Настоящий стандарт распространяется на электронно-лучевые приемные трубки: осциллографические и индикаторные, в том числе запоминающие с видимым изображением и знакопечатающие, а также на цветные индикаторные трубки пенетронного типа (далее - трубки), применяемые в радиоэлектронных устройствах производственно-технического назначения и изготовляемые для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт.

Трубки изготовляют в климатических исполнениях УХЛ, категорий размещения 1.1, 2.1, 3, 3.1 и Т, категорий размещения 2.1, 3, 3.1 по ГОСТ 15150-69.

Климатическое исполнение и категорию размещения указывают в стандартах или технических условиях на трубки конкретных типов (далее - в стандартах или ТУ).

Трубки, изготовляемые для поставки на экспорт, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23145-78 и требованиям, изложенным в соответствующих разделах настоящего стандарта.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры трубок должны соответствовать нормам (значениям), установленным в стандартах или ТУ по ГОСТ 23387-78.

1.2. Условное обозначение трубок при заказе и в конструкторской документации другой продукции должно соответствовать указанному в стандартах или ТУ.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ по рабочей конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Обозначение комплекта конструкторской документации приведено в стандартах или ТУ.

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок, а также схема соединений электродов с выводами должны соответствовать чертежам, приведенным в стандартах или ТУ.

2.2.2. Внешний вид трубок должен соответствовать требованиям, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке, или образцам внешнего вида, отобранным и утвержденным в порядке, в соответствии с действующим в отрасли техническим документом, утвержденным в установленном порядке.

Образцы внешнего вида потребителям не высылаются.

2.2.3. Масса трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.

2.2.4. Цоколи, наружные выводы (колпачки, штырьки и другие контактирующие элементы) должны соответствовать ГОСТ 7842-71 или технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.5. Штырьки цоколей ножек бесцокольных трубок должны быть прямыми, параллельными друг другу и оси ключа или оси горловины баллона для бесцокольных трубок.

2.2.6. Выводы трубок, включая места их присоединения, должны выдерживать без механических повреждений воздействие следующих механических факторов:

а) направленной вдоль оси вывода растягивающей силы:

для выводов, имеющих жесткую заделку, - в соответствии с ГОСТ 25467-82;

для выводов, не имеющих жесткой заделки, - в соответствии с требованиями, указанными в стандартах или ТУ;

б) изгибающей силы - для гибких проволочных выводов, если это требование установлено в стандартах или ТУ.

Допустимое число изгибов должно соответствовать значению, установленному в стандартах или ТУ.

2.2.7. Штырьки цоколей должны быть прочно закреплены и не должны перемещаться или вращаться. Допускается покачивание штырьков, не нарушающее электрического контакта.

2.2.8. Наружные выводы (штырьки, колпачки и другие контактирующие элементы) должны быть прочно соединены с токопроводящими элементами трубки любым способом, обеспечивающим надежный контакт при эксплуатации, транспортировании и хранении в условиях, допускаемых стандартами или ТУ.

Наружные сварные (или паяные) соединения металлических деталей должны быть выполнены качественно. Способ сварки (пайки) не должен вызывать окисления выводов и других металлических деталей трубок. При пайке не допускается: подгорание изоляции и ослабление крепления выводов, цоколей и других деталей.

2.2.9. Цоколи, выводы-колпачки, цокольные колпачки (несъемные) должны быть прочно скреплены с баллоном трубки. Крепление их не должно нарушаться при климатических и механических воздействиях, а также при хранении, транспортировании и эксплуатации в условиях, указанных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.

2.2.10. Цоколи, стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей не должны иметь трещин и вспучивания и должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта или образцам внешнего вида. Стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей должны быть прочно закреплены.

2.2.11. Изоляционное заливочное покрытие (компаунд и т.п.) должно иметь прочное сцепление с баллоном трубки и гибкими изолированными выводами и не должно иметь трещин и отлипаний в местах соединения с металлическими, стеклянными и керамическими поверхностями.

2.2.12. Наружные покрытия металлических и стеклянных поверхностей трубок должны быть без просветов, царапин, отлипаний или отслаиваний и должны сохраняться при длительном хранении трубок и в процессе их эксплуатации в условиях, предусмотренных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ.

2.2.13. Трубки должны обладать коррозионной стойкостью или должны быть надежно защищены от коррозии.

2.2.14. В цепях электродов трубок не должно быть обрывов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус трубки.

2.2.15. Внутри трубок не должно быть посторонних частиц, которые приводят или могут привести к нарушению работоспособности.

2.2.16. Стекло (керамика) баллона трубки не должно иметь сколов, трещин, царапин и других дефектов, которые могут привести к натеканию или ослаблению механической прочности стекла (керамики) или их спаев с металлом и должно соответствовать образцам внешнего вида. Стекло не должно иметь признаков расстекловывания.

2.2.17. Зеркало газопоглотителя и проводящие покрытия на внутренних поверхностях не должны иметь отлипаний и отслаиваний.

2.2.18. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части трубок должен соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.19. Качество рабочей части экрана должно соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.20. Шкала беспараллаксного отсчета, если она предусмотрена конструкцией трубки, должна быть четко изображена на экране.

Требование к шкале оговаривают в стандартах или ТУ.

2.2.21. Размеры рабочей части экрана, в пределах которой обеспечиваются светотехнические параметры трубок, должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.22. Ориентировка цоколя и боковых выводов, ориентировка отклоняющих пластин и шкалы беспараллаксного отсчета должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.23. У трубок с электростатическим отклонением луча отклонение от угла 90° между линиями разверток разноименных пар пластин не должно превышать значения, установленного в стандартах или ТУ.

2.2.24. Допуски параллельности линий разверток одноименных пар пластин в многолучевых трубках с электростатическим отклонением лучей, а также между линиями разверток и шкалой трубки должны быть указаны в стандартах или ТУ.

2.2.25. Трубки не должны иметь резонансных частот в диапазоне, указанном в стандартах или ТУ согласно ГОСТ 25467-82.

2.2.26. Трубки должны быть взрывобезопасными, если это требование предусмотрено в стандартах или ТУ.

2.2.27. Удельная материалоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.

2.3. Требования к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации

2.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок при приемке и поставке должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ.

Состав электрических и светотехнических параметров должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.

2.3.2. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки (п.2.5.1) в пределах времени, равного гамма-процентному сроку сохраняемости (п.2.5.2) при эксплуатации в режимах и условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ. При этом параметры, которые не изменяют свои значения в процессе эксплуатации, должны соответствовать нормам при приемке и поставке (п.2.3.1).

2.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение гамма-процентного срока сохраняемости (п.2.5.2) при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ.

2.3.4. Предельно допустимые электрические режимы эксплуатации трубок должны соответствовать значениям, установленным в стандартах или ТУ.

2.3.5. Удельная энергоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах и ТУ.

2.4. Требования по стойкости к внешним воздействующим факторам

2.4.1. Трубки должны быть стойкими к воздействию механических факторов, установленных в стандартах или ТУ, согласно табл.1 и ГОСТ 25467-82.

Таблица 1

2.4.2. В процессе производства осциллографов трубки под электрической нагрузкой в составе осциллографов должны выдерживать в течение 10 мин вибрационные нагрузки на частоте от 20 до 35 Гц с ускорением от 19,6 до 24,5 м·c (от 2 до 2,5 g). Указанное требование обеспечивается конструкцией трубки.

2.4.3. Трубки должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, приведенных в табл.2 согласно ГОСТ 25467-82.

Таблица 2

Примечание. Знак "+" означает, что требование предъявляют, буква "Н" означает, что испытания проводят, если это предусмотрено в техническом задании, в стандартах или ТУ.

2.4.4. Трубки должны допускать эксплуатацию при воздействии на них следующих климатических факторов:

а) температура окружающей среды:

от минус 10 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении Т;

от минус 45 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении УХЛ;

б) относительной влажности окружающей среды 98% при температуре 25 °С.

Указанные требования обеспечиваются конструкцией трубок.

2.5. Требования по надежности

2.5.1. Интенсивность отказов , отнесенная к нормальным климатическим условиям по ГОСТ 20.57.406-81, в электрических режимах, установленных в стандартах или ТУ, в течение наработки не должна превышать значений из ряда: 10, 5·10, 3·10, 2·10, 10 1/ч при доверительной вероятности 0,6.

Значение наработки должно соответствовать установленному в стандартах или ТУ и выбирают из ряда: 500*, 750*, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000, 7500, 10000 ч.

________________

* Только для трубок, разработанных до 1 января 1980 г.

2.5.2. 90%-ный срок сохраняемости трубок при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должен быть не менее 4 лет.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки трубок должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 25360-82, с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном разделе.

3.2. Квалификационные испытания

3.2.1. Трубки после их предъявления комиссии по приемке установочной серии до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.

3.2.2. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний и последовательность их проведения в пределах каждой группы должны соответствовать приведенному в табл.3.

Таблица 3

Примечание. Последовательность испытаний внутри групп К-1, К-2, К-4, К-6, К-10 может быть любой.

3.2.3. Испытания по группам К-3 - К-14 проводят на трубках, прошедших испытания по группе К-1, при этом:

по группам К-3, К-7, К-10 - К-14 - на самостоятельных выборках. Допускается испытание по отдельным группам трубок проводить на одной выборке;

по группам К-4 - К-6, К-9 - на трубках одной выборки;

по группе К-8 - на трубках, прошедших испытания по группе К-3.

Для трубок конкретных типов стойкость к воздействию соляного тумана (группа К-13) и плесневых грибов (группа К-14) в составе квалификационных испытаний не контролируют.

Соответствие трубок указанному требованию подтверждается на основе данных проверок, полученных при разработке трубок.

При изменении конструкции, технологического процесса изготовления и (или) материалов, которые могут повлиять на стойкость трубок к воздействию соляного тумана и плесневых грибов, контроль проводят в составе типовых испытаний.

3.2.4. Комплектование выборок производят:

для групп К-4 - К-7 - по правилам, установленным для любой из групп П-2 - П-5;

для группы К-3 - по правилам, установленным для группы П-1.

Испытания на долговечность являются продолжением испытаний на безотказность.

Часть выборки, предназначенную для испытаний на долговечность, определяют заранее, до начала испытаний на безотказность.

3.2.5. Для проведения испытаний применяют:

для групп испытаний К-1 и К-2 - планы контроля, установленные для группы С-1 и С-2;

для группы испытаний К-3 - план контроля, установленный для группы П-1;

для групп испытаний К-4 - К-7 - планы контроля, установленные для групп П-2 - П-5 соответственно.

Для группы испытаний К-8 (испытание на долговечность) количество трубок, подлежащих испытанию, рассчитывают по данным, приведенным в табл.4 при допустимом числе отказов 0, доверительной вероятности 0,6 и пересчетном коэффициенте , указанном в стандартах или ТУ.

Таблица 4

Для уникальных и дорогостоящих трубок и трубок, выпускаемых малыми партиями с наработкой 1000 ч и менее, оценку по группе К-6 допускается проводить по плану испытаний, согласованному с потребителем, что указывается в стандартах или ТУ.

Для группы испытаний К-9 - К-14 применяют план двухступенчатого контроля: 5; 0; 2; 5; 1; 2.

3.2.6. Испытание на долговечность проводят по ГОСТ 25359-82.

3.2.7. Для трубок с наработкой свыше 1000 ч допускается проводить оценку квалификационных испытаний по группе испытаний на долговечность по результатам испытаний в течение 1000 ч. После этого испытания необходимо продолжать до их завершения.

3.2.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по группе К-9 производят доработку конструкции упаковки и (или) технологии упаковывания, после чего проводят новые испытания по этой группе на трубках той же установочной серии.

3.2.9. Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам К-1, К-2, К-4 - К-6, К-9 и К-10, допускается поставлять потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют нормам при приемке и поставке.

3.2.10. Квалификационные и периодические испытания, а также испытания на долговечность по согласованию с заказчиком (основным потребителем), допускается не проводить, если на том же предприятии-изготовителе проводятся аналогичные испытания тех же трубок специального назначения, изготовляемых тем же предприятием-изготовителем по той же технологии и на том же оборудовании. В этом случае решение о соответствии трубок требованиям, установленным в настоящем стандарте, стандартах или ТУ, следует принимать по результатам аналогичных испытаний, трубок специального назначения.

3.3. Приемо-сдаточные испытания

3.3.1. Трубки для приемки предъявляют партиями объемом от 3 до 300 шт.

3.3.2. Трубки после их предъявления до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.

3.3.3. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы должны соответствовать приведенному в табл.5.

Таблица 5

Примечание. Последовательность испытаний в пределах группы, а также последовательность проведения испытаний по группам С-1 и С-2 может быть любой.

3.3.4. Испытания по группам С-1 и С-2 проводят сплошным контролем с приемочным уровнем дефектности 4 или 6,5%, что устанавливается в стандартах или ТУ.

3.3.5. Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.

Параметры, контролируемые при перепроверке, должны быть указаны в стандартах или ТУ.

Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в сопроводительной документации.

3.4. Периодические испытания

3.4.1. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний, периодичность испытаний для каждой группы, а также последовательность их проведения в пределах групп должны соответствовать приведенным в табл.6.

Таблица 6

Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.

3.4.2. Испытания по группам П-3 - П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.

Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятельных выборках.

Испытания по группам П-2 - П-4 проводят на одной выборке.

3.4.3. Служба технического контроля должна комплектовать выборки для испытаний из различных партий, изготовленных после начала предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.

Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается комплектовать выборку из изделий текущего производства после испытания выборки .

3.4.4. Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359-82.

Испытания проводят в течение времени, указанного в стандартах или ТУ.

В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов не менее 10 1/ч из ряда по ГОСТ 25359-82.

Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок , подлежащих испытаниям, допустимое число отказов и число испытаний , используемых при обобщении.

3.4.5. Испытания по группам П-2 - П-4 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл.7.

Таблица 7

Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчатого контроля: 5, 0; 1.

3.4.6. При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.

3.4.7. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не превышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения наработки, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.

3.4.8. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2 - П-4 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.

3.5. Испытания на сохраняемость

3.5.1. Испытания проводят по ГОСТ 21493-76. Испытания начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Общие положения

4.1.1. Трубки контролируют при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406-81, если другие условия не указаны при изложении конкретных методов контроля.

Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0-0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цветоощущением при освещенности трубок 100-200 лк.

Параметры-критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.

4.1.2. При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещение измерений по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.

4.1.3. Измерению электрических и светотехнических параметров может предшествовать предварительный прогрев.

Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.

4.1.4. Состав параметров-критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.

4.2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции

4.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (п.2.2.1) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любыми средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051-81.

Правильность соединения электродов с выводами (п.2.2.1) контролируют при измерении электрических и светотехнических параметров.

4.2.2. Внешний вид трубок (п.2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.

4.2.3. Массу трубок (п.2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.

4.2.4. Прямолинейность и параллельность штырьков (п.2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.2.5. Механическую прочность выводов (п.2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81:

испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;

испытанием гибких проволочных выводов на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.

Вывод изгибают в одном направлении.

Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.

Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительных проверках после каждого вида испытания отсутствуют обрывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания.

4.2.6. Прочность крепления штырьков в цоколе (п.2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.

Оценку результатов испытаний проводят сличением с образцами, согласованными в установленном порядке.

4.2.7. Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящими элементами (п.2.2.8) следует проверять визуально и при измерении электрических и светотехнических параметров.

4.2.8. Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п.2.2.9) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой, а после проведения климатических испытаний - приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном и цоколем или колпачком.

Значение скручивающего момента должно быть:

Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоколей.

Крепление цокольного колпачка к ножке следует проверять приложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен сползать с выводов.

4.2.9. Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоколей (п.2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климатических испытаний следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.

Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испытании по категории П следует проверять на цоколе без трубок приложением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (2,0 кгс) по оси цоколя.

4.2.10. Прочность сцепления изоляционного заливочного покрытия с баллоном трубки (п.2.2.11) следует проверять приложением легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выводов - путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не должно быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.

4.2.11. Качество и прочность наружных покрытий (п.2.2.12) следует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего вида.

4.2.12. Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п.2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сдаточных и после климатических испытаний. Незначительное потемнение штырьков не является признаком забраковывания. При наличии потемнения следует проверить работоспособность трубки трехкратным подключением ее к ответным контактирующим элементам испытательного стенда.

Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подключении трубки.

4.2.13. Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей (п.2.2.14) контролируют при проверке электрических и светотехнических параметров.

4.2.14. Отсутствие посторонних частиц (п.2.2.15) проверяют визуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздействие любого механического фактора (испытания на вибропрочность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.

4.2.15. Качество стекла (керамики) баллона (п.2.2.16) следует проверять визуально.

В сомнительных случаях проверку следует производить по ГОСТ 20.57.406-81, метод 210-1 в течение 60 с.

4.2.16. Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п.2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые отклонения устанавливаются образцами внешнего вида.

4.2.17. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части (п.2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов или другого измерительного инструмента. При этом не допускается отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стандартах или ТУ.

4.2.18. Качество рабочей части экрана (п.2.2.19) следует проверять на расстоянии, равном 2-3 диаметрам (диагоналям) рабочей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экрана сфокусированным растром, число строк и размеры которого устанавливают в стандартах или ТУ.

Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.19. Качество шкалы беспараллаксного отсчета (п.2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует проводить без подключения к трубке питающих напряжений с помощью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.20. Размеры рабочей части экрана (п.2.2.21) следует проверять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шаблона. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета - этой шкале.

4.2.21. Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориентацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимное расположение линий развертки и ориентацию линии развертки относительно выводов трубок и осей экрана (пп.2.2.22-2.2.24) следует проверять с помощью шаблонов.

При необходимости, на экране следует нанести направление линии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии развертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.22. Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п.2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406-81, метод 101-1.

Допускается проводить испытание на специально подготовленных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.

Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указаны в стандартах или ТУ.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ.

4.2.23. Испытания на взрывобезопасность (п.2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933-73:

в составе квалификационных испытаний - механическим ударом и термоударом;

в составе периодических испытаний - одним из методов, установленных в стандартах или ТУ.

Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933-73.

4.2.24. Удельную материалоемкость трубок (п.2.2.27) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.

4.3. Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации

4.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок (п.2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785-74*, ГОСТ 25793-83.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 19785-88. Здесь и далее. - .

Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.

4.3.2. Яркость паразитного свечения в качестве параметра-критерия годности измеряют по ГОСТ 19785-74 без предварительной подачи повышенного напряжения накала, в режиме, указанном в стандартах или ТУ.

4.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки (п.2.3.2) контролируют испытаниями на безотказность и долговечность, а также совокупностью всех других видов испытаний, проводимых по настоящему стандарту, а также стандартам или ТУ.

Соответствие электрических и светотехнических параметров, не контролируемых при испытаниях, требованиям п.2.3.2 обеспечивается конструкцией трубок и технологией их изготовления.

4.3.4. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение срока сохраняемости (п.2.3.3) контролируют испытаниями на сохраняемость.

4.3.5. Работоспособность трубок при предельно допустимых режимах эксплуатации (п.2.3.4) следует проверять в составе квалификационных испытаний.

В процессе испытаний необходимо последовательно устанавливать одно из предельно допустимых значений электрических режимов. Время выдержки при каждом значении - до 5 мин.

Конкретное время должно быть указано в стандартах или ТУ.

После испытания параметры-критерии годности должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ при приемке и поставке.

4.3.6. Удельную энергоемкость трубок (п.2.3.5) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.

4.4. Контроль на соответствие требованиям по стойкости к внешним воздействующим факторам

4.4.1. Стойкость трубок к воздействию механических факторов (п.2.4.1) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на:

вибропрочность (кратковременное);

ударную прочность.

4.4.1.1. Испытание на вибропрочность проводят по методу 103-1.1 или 103-2, что устанавливают в стандартах или ТУ.

Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерения параметров-критериев годности.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направление воздействия вибрации указаны в стандартах или ТУ.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительных проверках:

отсутствуют механические повреждения, определяемые внешним осмотром, короткие замыкания и обрывы, при этом допускается наличие на корпусах трубок следов от механических держателей, клея и мастик, используемых для крепления изделий;

параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.1.2. Испытание на ударную прочность проводят по методу 104-1, степень жесткости I.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направления воздействия ударного ускорения указаны в стандартах или ТУ на трубки конкретных типов.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок, проверку отсутствия коротких замыканий и обрывов, а также измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения, короткие замыкания и обрывы;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытаний.

4.4.2. Стойкость трубок к воздействию климатических факторов (п.2.4.3) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на воздействие:

повышенной рабочей температуры среды;

повышенной предельной температуры среды;

пониженной рабочей температуры среды;

пониженной предельной температуры среды;

повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное и кратковременное);

атмосферного пониженного давления;

повышенного давления воздуха;

плесневых грибов;

соляного (морского) тумана.

4.4.2.1. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 201-1.1.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, после чего температуру в камере повышают до значения, равного повышенной рабочей температуре, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч.

Продолжительность конечной стабилизации после извлечения трубок из камеры - 2 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.2. Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 202-1.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, равную повышенной предельной температуре среды, указанной в п.2.4.3, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч.

Трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 2 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды самостоятельно не проводят, а совмещают с испытанием на воздействие повышенной рабочей температуры среды.

4.4.2.3. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 203-1.

Испытания проводят без электрической нагрузки.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, температуру в которой понижают до пониженной рабочей температуры, выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, после чего температуру в камере повышают до нормальной, трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 24 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.4. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 204-1.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, температуру в которой понижают до температуры, указанной в п.2.4.3, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, после чего температуру в камере повышают до нормальной, трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 2 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное) проводят по методу 207-2.

Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру и предварительно выдерживают при повышенной температуре в течение 1 ч, если другое время не установлено в стандартах или ТУ, после чего повышают относительную влажность.

По окончании выдержки трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 24 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки), проверку коррозионной стойкости, а также измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

в процессе воздействия влаги параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2, при этом допустимые изменения внешнего вида указаны в стандартах или ТУ;

маркировка остается разборчивой;

поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в отраслевом стандарте;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.6. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (кратковременное) проводят по методу 208-2.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, температуру в которой повышают до (40±2) °С, выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, если другое время не указано в стандартах или ТУ, после чего повышают относительную влажность.

Продолжительность воздействия влаги - 2 сут.

По окончании испытания трубки извлекают из камеры. Продолжительность конечной стабилизации - 2 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки), проверку коррозионной стойкости, а также измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.3, маркировка трубок осталась разборчивой, поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в отраслевом стандарте;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.7. Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления проводят по методу 209-1.

При начальных проверках производят визуальный контроль трубок.

Способ установки трубок в камеру и их положение при испытании указаны в стандартах или ТУ.

Испытание проводят под электрической нагрузкой в течение 1 мин.

В процессе воздействия атмосферного пониженного давления контролируют отсутствие электрических пробоев.

При заключительных проверках производят визуальный контроль трубок.

Трубки считают выдержавшими испытание, если;

в процессе воздействия атмосферного пониженного давления отсутствуют электрические пробои;

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2.

4.4.2.8. Испытание на воздействие повышенного давления воздуха (п.2.4.3) проводят по методу 210-1.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки помещают в камеру, давление в которой повышают до значения, равного повышенному давлению, указанному в п.2.4.3, и выдерживают при этом давлении в течение 1 мин.

Продолжительность конечной стабилизации - 24 ч.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.2.9. Испытание на воздействие плесневых грибов проводят по методу 214-1 или 214-2.

Конкретный метод испытания указан в стандартах или ТУ.

При начальных и заключительных проверках производят визуальный контроль трубок, а при заключительных проверках оценивают степень биологического обрастания грибами.

Трубки считают выдержавшими испытание, если степень биологического обрастания грибами не превышает 2 баллов с протиркой спиртом и 3 баллов без протирки спиртом.

4.4.2.10. Испытание на воздействие соляного (морского) тумана проводят по методу 215-1.

При начальных проверках производят визуальный контроль трубок.

Положение трубок в камере и продолжительность воздействия соляного тумана указаны в стандартах или ТУ.

Трубки промывают в дистиллированной воде и высушивают струей сжатого воздуха.

Продолжительность конечной стабилизации - 24 ч.

При заключительных проверках производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки) и проверку коррозионной стойкости.

Трубки считают выдержавшими испытание, если:

при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;

маркировка осталась разборчивой;

поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в стандартах или ТУ согласно отраслевому стандарту.

4.5. Контроль на соответствие требованиям по надежности

4.5.1. Надежность трубок (п.2.5) контролируют испытаниями на безотказность, долговечность и сохраняемость.

4.5.2. Испытание на безотказность

4.5.2.1. Испытание проводят по ГОСТ 25359-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.

4.5.2.2. Испытание проводят в режиме, указанном в стандартах или ТУ, при нормальных климатических условиях и номинальных значениях питающих напряжений.

Продолжительность испытаний на безотказность устанавливают для трубок с наработкой 750 ч и менее равной 200 ч, а для трубок с наработкой 1000 ч и более равной 500 ч.

4.5.2.3. Параметры-критерии годности контролируют до начала испытаний и по их окончании. Измерение параметров-критериев годности в конце испытания допускается проводить с отклонением на ±48 ч.

4.5.2.4. Трубки считают выдержавшими испытание, если:

после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;

после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.

Интенсивность отказов и определяют по обобщенным результатам испытания на безотказность (по накопленным выборкам).

4.5.3. Испытание на долговечность

4.5.3.1. Испытание проводят по ГОСТ 25359-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.

4.5.3.2. Испытание проводят в режимах и условиях, установленных для испытания на безотказность.

4.5.3.3. Параметры-критерии годности контролируют через 500, 1000, 1500, 2000 ч, далее через каждые 1000 ч, а также после испытания.

Допускается измерение параметров-критериев годности проводить с отклонением на ±48 ч от значений указанного ряда.

4.5.3.4. Трубки считают выдержавшими испытание, если:

в процессе и после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;

после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.

4.5.4. Испытание на сохраняемость

4.5.4.1. Испытание проводят по ГОСТ 21493-76 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.

4.5.4.2. Трубки считают выдержавшими испытание, если:

в процессе и после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;

после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.

4.6. Контроль на соответствие требованиям к маркировке

4.6.1. Качество маркировки (п.5.1) контролируют по ГОСТ 25486-82*;

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30668-2000. Здесь и далее. - .

проверкой разборчивости и содержания маркировки;

испытанием маркировки на прочность;

испытаниями маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении.

4.6.2. Проверку разборчивости и содержания маркировки проводят по методу 407-1.

4.6.3. Испытание маркировки на прочность проводят по методу 407-2.

4.6.4. Испытания маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении проводят по методам 407-1 и 407-2.

4.7. Контроль на соответствие требованиям к упаковке

4.7.1. Качество упаковки (п.5.2) контролируют по ГОСТ 23088-80:

проверкой габаритных размеров тары;

испытанием упаковки на прочность.

4.7.2. Проверку размеров тары проводят по методу 404-2.

4.7.3. Испытание упаковки на прочность проводят транспортированием на автомашине или при свободном падении.

Конкретный метод испытания указывают в стандартах или ТУ.

4.7.3.1. Испытание упаковки транспортированием на автомашине проводят методом 408-1.3.

Испытанию подвергают одну единицу транспортной тары с упакованными трубками.

Если число трубок в единице транспортной тары меньше объема выборки, установленного планом контроля, то число единиц транспортной тары, подвергаемых испытанию, следует устанавливать в стандартах или ТУ.

Транспортную тару с упакованными трубками укладывают в переднюю часть кузова автомашины. В заднюю часть кузова укладывают и закрепляют балласт, массу которого выбирают такой, чтобы автомашина была загружена не менее чем на 70% своей грузоподъемности. Расстановка и крепление транспортной тары должны обеспечивать ее устойчивое положение и отсутствие смещения во время испытания. При испытании должна быть обеспечена защита транспортной тары от атмосферных осадков.

Упаковку с трубками считают выдержавшей испытание, если:

при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения упаковки, ухудшающие ее защитные свойства, и механические повреждения трубок;

при заключительных измерениях параметры, проверяемые по группе С-2, соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.7.3.2. Испытание упаковки на прочность при свободном падении проводят по методу 408-1.4.

Испытанию подвергают одну единицу транспортной тары с упакованными трубками.

Упаковку с трубками считают выдержавшей испытание, если:

при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения упаковки, ухудшающие ее защитные свойства и механические повреждения трубок;

при заключительных измерениях параметры, проверяемые по группе С-2, соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Маркировка трубок должна соответствовать требованиям ГОСТ 25486-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.

5.1.2. Маркировка трубок должна содержать:

товарный знак (код) предприятия-изготовителя;

условное обозначение трубки;

климатическое исполнение (только всеклиматическое или тропическое для трубок, выпускаемых в различных исполнениях);

дату изготовления (год - две последние цифры и месяц - двумя цифрами);

индивидуальный номер, если он присвоен трубке.

5.1.3. Индивидуальная нумерация для каждой трубки должна быть сквозной в течение года, если другое не указано в стандартах или ТУ.

Примечание. На малогабаритных трубках и трубках со специальным покрытием допускается проставлять только индивидуальный номер и условное обозначение трубки. В этом случае остальные данные следует помещать в эксплуатационном документе.

Для трубок, поставляемых в торговую сеть, в состав маркировочных данных должно быть также включено обозначение розничной цены.

5.2. Упаковка

5.2.1. Упаковка трубок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23088-80 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.

Трубки упаковывают в потребительскую (групповую или индивидуальную) транспортную тару.

Отгрузку трубок следует производить в транспортной таре.

Трубки, поставляемые в торговую сеть, упаковывают в индивидуальную или групповую потребительскую тару.

Индивидуальная потребительская тара должна отвечать требованиям художественной эстетики.

К каждой упаковываемой трубке прикладывают паспорт или этикетку.

При поставке в торговую сеть трубок, упаковываемых в индивидуальную потребительскую тару, этикетки прикладывают к каждой трубке; при упаковывании в групповую потребительскую тару этикетки вкладывают в каждую тару из расчета не менее 1 шт. на 10 трубок.

5.2.2. Маркировка, наносимая на потребительскую и транспортную тару, должна соответствовать ГОСТ 24385-80*.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30668-2000. - .

Манипуляционные знаки, наносимые на транспортную тару, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77*. Состав манипуляционных знаков указан в стандартах или ТУ.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. - .

5.3. Транспортирование

5.3.1. Трубки следует транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 23088-80.

5.4. Хранение

5.4.1. Трубки следует хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 21493-76.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. При применении, монтаже и эксплуатации трубок следует руководствоваться указаниями, приведенными в нормативно-технической документации по применению, с дополнениями и уточнениями согласно пп.6.1.1-6.1.5.

6.1.1. Трубки должны закрепляться в аппаратуре при помощи амортизирующих (войлочных, резиновых и т.п.) прокладок.

Не допускается непосредственный контакт баллона трубки с металлическими частями аппаратуры.

6.1.2. При эксплуатации должно соблюдаться рабочее положение трубки, если оно указано в стандартах или ТУ.

6.1.3. Значения резонансных частот конструкции трубок устанавливают в стандартах или ТУ.

6.1.4. При пайке гибких выводов трубок не допускается изгибание этих выводов на расстоянии менее 5 мм от места их заделки.

6.1.5. Не допускается эксплуатация трубок одновременно при двух и более предельно допустимых значениях параметров электрических режимов.

6.1.6. Применение трубок в режимах и условиях, не установленных настоящим стандартом, стандартами или ТУ, запрещается.

6.2. При оценке потребителями соответствия качества трубок требованиям настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ, следует руководствоваться:

при входном контроле - нормами при приемке и поставке (п.2.3.1);

в процессе изготовления (настройки, регулировки, испытаний) и эксплуатации аппаратуры и при хранении трубок в составе аппаратуры - нормами в процессе эксплуатации (п.2.3.2);

при хранении трубок в упаковке изготовителя и в составе ЗИП - нормами в процессе хранения (п.2.3.3).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества трубок требованиям настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ при соблюдении потребителем условий и правил хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации, установленных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.

7.2. Гарантийный срок - 4 года со дня изготовления, а для трубок, подвергавшихся перепроверке в соответствии с п.3.3.5, - с даты их перепроверки.

Гарантийный срок эксплуатации для трубок с наработкой до 1000 ч - 6 мес со дня ввода в эксплуатацию.

Гарантийный срок эксплуатации для трубок с наработкой 1000 ч и более - 12 мес со дня ввода в эксплуатацию.

Электронный текст документа
и сверен по:

М.: Издательство стандартов, 1984