ГОСТ 9.401-2018 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.401-2018

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. General requirements and methods of accelerated tests on resistance to the influence of climatic factors

МКС 25.220.60

Дата введения 2019-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-производственное объединение "Лакокраспокрытие" (ООО НПО "Лакокраспокрытие")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 290 "Покрытия лакокрасочные"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 августа 2018 г. N 111-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 сентября 2018 г. N 603-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.401-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2019 г.

5 Настоящий стандарт соответствует следующим международным стандартам*:

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .

ISO 9227:2017 "Испытания на коррозию в искусственной атмосфере. Испытания в соляном тумане" ("Corrosion tests in artificial atmospheres - Salt spray tests", NEQ) в части условий испытания;

ISO 4628-8:2012 "Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 8. Оценка степени отслоения и коррозии вокруг царапин" ("Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 8: Assessment of degree of delamination and corrosion around a scribe", NEQ) в части оценки результатов испытаний

6 ВЗАМЕН ГОСТ 9.401-91

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 2019 г.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт предусматривает проведение испытаний по оценке климатической стойкости лакокрасочных покрытий для установления предполагаемого срока службы лакокрасочного покрытия.

Самым достоверным способом определения срока службы лакокрасочного покрытия является проведение испытаний в природных условиях, где действуют: солнечное излучение, влага, осадки в виде дождя или снега, перепады температур, коррозионно-активные загрязнения, пыль. Натурные испытания являются длительными, и не всегда разработчики ЛКМ могут ждать результатов испытаний десятки лет. Поэтому важной задачей с практической точки зрения является получение данных по стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию климатических факторов и ее прогнозирование на основе ускоренных испытаний. Ускорение старения в лабораторных условиях возможно за счет непрерывного воздействия определенных факторов, т.е. за счет увеличения продолжительности воздействий, а также за счет повышения их интенсивности. Разработчиками ГОСТ 9.401 были выбраны такие условия испытаний, когда скорость процесса в лабораторных условиях заметно возрастает, а характер физико-химических процессов остается таким же, как в природных условиях. Была проведена огромная работа по сравнению результатов натурных испытаний систем покрытий на основе различных пленкообразующих с результатами ускоренных испытаний в лабораторных условиях. Длительность действия климатических параметров в циклах ускоренных испытаний, их величины (интенсивности) и частота были установлены после исследования физико-химических процессов, имеющих место при испытаниях в природных условиях. В работе применяли: метод ИК-спектроскопии для изучения изменений химической структуры пленкообразующих, метод напыленных датчиков коррозии для изучения скорости подпленочной коррозии, рентгено-структурный анализ для определения внутренних напряжений и состава продуктов коррозии.

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к лакокрасочным покрытиям и единую методологию оценки их долговечности, что позволяет систематизировать их качественные и эксплуатационные свойства, а также технологию их получения. Системный подход позволит однозначно сопоставлять и связывать различные составляющие технологического процесса окрашивания изделий (конструкторскую документацию, проектные и рабочие документы, схемы, технические условия, документы для разработки, эксплуатации и ремонта окрашенных изделий).

В стандарте основное внимание уделено методологии оценки срока службы лакокрасочного покрытия, так как он имеет большое экономическое и экологическое значение. Эффективная защита промышленных изделий продлевает срок их эксплуатации и обеспечивает ресурсосбережение.

Ассортимент лакокрасочных материалов, их совместимость составлены на основе изучения результатов ускоренных или натурных испытаний, подтверждающих срок их службы для различных климатических зон, и представлены в виде справочных приложений.

В стандарте приведены термины и определения, относящиеся к лакокрасочному покрытию, сроку его службы. Стандарт взаимосвязан с международными стандартами, предназначенными для выбора систем защитных покрытий.

В стандарт включены требования по охране здоровья, безопасности и защите окружающей среды.

Стандарт не затрагивает финансовые и контрактные вопросы. Однако несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий и нанести вред жизни и здоровью человека и окружающей среде.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие требования и методы ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий (далее - покрытий) металлических и неметаллических поверхностей изделий, предназначенных для условий эксплуатации и категорий атмосфер с коррозионной активностью по ГОСТ 9.104 (кроме В5), типов атмосферы по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на покрытия подводной части изделий судостроения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.045-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Ускоренные методы определения светостойкости

ГОСТ 9.050-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на устойчивость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.072-2017 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.105-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.308-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей

ГОСТ 9.407-2015 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 9.409-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.1.038-82 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 20.57.406-81 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические. Методы испытаний

ГОСТ 64-77 Эмали ГФ-230 ВЭ. Технические условия

ГОСТ 926-82 Эмаль ПФ-133. Технические условия

ГОСТ 1347-77 Лак БТ-783. Технические условия

ГОСТ 4976-83 Лаки марок НЦ-218, НЦ-222, НЦ-243 мебельные и НЦ-223. Технические условия

ГОСТ 5406-84 Эмали НЦ-25. Технические условия

ГОСТ 5470-75 Лаки марок ПФ-283 и ГФ-166. Технические условия

ГОСТ 5494-95 Пудра алюминиевая. Технические условия

ГОСТ 5631-79 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия

ГОСТ 5971-78 Эмали для приборов. Технические условия

ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6631-74 Эмали марок НЦ-132. Технические условия

ГОСТ 6745-79 Эмаль ГФ-1426. Технические условия

ГОСТ 6992-68 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод испытаний на стойкость в атмосферных условиях

ГОСТ 7313-75 Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784. Технические условия

ГОСТ 7462-73 Эмали НЦ-5123. Технические условия

ГОСТ 7930-73 Эмали НЦ-1125. Технические условия

ГОСТ 8018-70 Лак электроизоляционный пропиточный ГФ-95. Технические условия

ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514:84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9109-81 Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия

ГОСТ 9151-75 Эмали марок ГФ-92. Технические условия

ГОСТ 9198-83 Эмали марок НЦ-11 и НЦ-11А. Технические условия

ГОСТ 9640-85 Эмали ЭП-51. Технические условия

ГОСТ 9754-76 Эмали МЛ-12. Технические условия

ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения

ГОСТ 9980.2-2014 Материалы лакокрасочные и сырье для них. Отбор проб, контроль и подготовка образцов для испытаний

ГОСТ 10144-89 Эмали ХВ-124. Технические условия

ГОСТ 10277-90 Шпатлевки. Технические условия

ГОСТ 10982-75 Эмаль ЭП-148 белая для холодильников и других электробытовых приборов. Технические условия

ГОСТ 11066-74 Лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Технические условия

ГОСТ 12034-77 Эмали марок МЛ-165, МЛ-165ПМ и МС-160. Технические условия

ГОСТ 12707-77 Грунтовки фосфатирующие. Технические условия

ГОСТ 13744-87 Фторопласт-3. Технические условия

ГОСТ 14923-78 Эмали ПФ-223. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15865-70 Лак электроизоляционный МЛ-92. Технические условия

ГОСТ 15907-70 Лаки ПФ-170 и ПФ-171. Технические условия

ГОСТ 15943-80 Эмаль электроизоляционная ЭП-91. Технические условия

ГОСТ 16302-79 Грунтовка ФЛ-086. Технические условия

ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18099-78 Эмали МЛ-152. Технические условия

ГОСТ 18335-83 Эмаль НЦ-184. Технические условия

ГОСТ 18374-79 Эмали ХВ-110 и ХВ-113. Технические условия

ГОСТ 19024-79 Эмали АС-182. Технические условия

ГОСТ 20481-80 Эмали МЛ-1110. Технические условия

ГОСТ 20824-81 Лак ЭП-730. Технические условия

ГОСТ 21227-93 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 21824-76 Эмали ХС-119. Технические условия

ГОСТ 22369-77 Эмали ЭП-567. Технические условия

ГОСТ 22438-85 Эмали ЭП-525. Технические условия

ГОСТ 23101-78 Эмаль КО-88 кремнийорганическая термостойкая. Технические требования

ГОСТ 23122-78 Эмали КО-811 и КО-811K. Технические условия

ГОСТ 23143-83 Эмали ЭП-773. Технические условия

ГОСТ 23343-78 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 23438-79 Лаки марок ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М, ПЭ-250ПМ. Технические условия

ГОСТ 23494-79 Грунтовка ХС-059, эмали ХС-759, лак ХС-724. Технические условия

ГОСТ 23599-79 Эмали марок ЭП-255 и ЭП-275. Технические условия

ГОСТ 23640-79 Эмали МЛ-197. Технические условия

ГОСТ 23750-79 Аппараты искусственной погоды на ксеноновых излучателях. Общие технические требования

ГОСТ 23760-79 Эмали МЧ-145. Технические условия

ГОСТ 23832-79 Лаки АК-113 и АК-113Ф. Технические условия

ГОСТ 24595-81 Грунтовка В-МЛ-0143. Технические условия

ГОСТ 24709-81 Эмали ЭП-140. Технические условия

ГОСТ 24784-81 Эмали ПФ-188. Технические условия

ГОСТ 24927-81 Изделия электронной техники. Общие требования к временной противокоррозионной защите и методы испытаний

ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25515-82 Эмали НЦ-256. Технические условия

ГОСТ 25718-83 Грунтовки АК-069 и АК-070. Технические условия

ГОСТ 28196-89 Краски водно-дисперсионные. Технические условия

ГОСТ 28205-89 Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Часть 2. Испытания. Руководство по испытанию на воздействие солнечной радиации

ГОСТ 28246-2017 Материалы лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 28379-89 Шпатлевки ЭП-0010 и ЭП-0020. Технические условия

ГОСТ 30333-2007 Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования

ГОСТ 31149-2014 (ИСО 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза

ГОСТ 31993-2013 (ИСО 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

ГОСТ 32299-2013 (ИСО 4624:2002) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом отрыва

ГОСТ 32702.2-2014 (ИСО 16276-2:2007) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом Х-образного надреза

ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 Общие требования к компетентности испытательных калибровочных лабораторий

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.8

3.12 предварительное испытание лакокрасочного покрытия (preliminary test paint coating): Воздействие одного из основных факторов внешней среды в его экстремальном значении, оказывающего им основное влияние на срок службы лакокрасочного покрытия в условиях эксплуатации.

3.13 ускоренное испытание лакокрасочного покрытия (accelerated test paint coating): Комплексное воздействие факторов внешней среды (солнечной радиации, температуры, влаги, агрессивных газов), имитирующих климатические условия.

3.14 декоративные свойства лакокрасочного покрытия (decorative properties paint coating): Способность лакокрасочного покрытия придавать окрашенной поверхности заданные цвет и блеск.

3.15 защитные свойства лакокрасочного покрытия (protective properties paint coating): Способность лакокрасочного покрытия предотвращать или замедлять коррозию металлических или разрушение неметаллических поверхностей в условиях агрессивного воздействия внешних факторов.

4 Общие требования

4.1 Лакокрасочные материалы, применяемые для получения покрытия, должны соответствовать требованиям нормативной документации (далее - НД) на них.

4.2 Подготовку поверхности из черных, цветных металлов и сплавов проводят по ГОСТ 9.402*, для металлизированных покрытий - по ГОСТ 9.301.

_______________

* См. также [1].

4.3 Требования к поверхности неметаллов устанавливают в НД на изделие.

4.4 Требования к поверхности древесины, ее влажности и необходимости обработки антисептиком устанавливают в НД на изделие.

4.5 Системы покрытий (число слоев или толщину покрытия, режимы сушки, сочетаемость грунтовок, эмалей, шпатлевок и др. лакокрасочных материалов) устанавливают в НД на окрашивание изделия в зависимости от условий эксплуатации и требований настоящего стандарта.

4.6 Перечень лакокрасочных материалов для различных условий эксплуатации приведен в приложении А.

Перечень лакокрасочных материалов и их совместимость с окрашиваемой металлической поверхностью приведены в приложении Б, с неметаллической поверхностью - в приложении В.

Перечень лакокрасочных материалов для маркировки изделий приведен в приложении Г.

Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты, приведен в приложении Д.

Толщина лакокрасочных покрытий для различных условий эксплуатации для низколегированной углеродистой стали приведена в приложении Е.

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не уступающих по техническим показателям и качеству материалам, приведенным в приложениях А-Г.

4.7 Уровень разрушения покрытия, достигнутый к первому капитальному ремонту, должен оговариваться заинтересованными сторонами или приниматься в соответствии с настоящим стандартом.

4.8 При определении срока службы лакокрасочного покрытия (далее - предполагаемый срок службы) испытания продолжают до достижения допустимого уровня ухудшения защитных свойств, для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032 - не более балла 3 (АЗ3) по ГОСТ 9.407. При этом площадь разрушения покрытия не должна превышать 15% поверхности изделия, площадь коррозионного разрушения - не более 1%.

Допустимый уровень ухудшения декоративных свойств при эксплуатации для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов по ГОСТ 9.032 с обработкой полировочным составом - не более балла 2, без обработки полировочным составом - не более балла 3 по ГОСТ 9.407; для матовых покрытий I-III классов, для полуглянцевых, полуматовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов - не более балла 4 по ГОСТ 9.407.

Адгезия покрытия после испытаний должна оцениваться баллом не более 3. Снижение адгезионной прочности методом нормального отрыва - не более 50% от исходного значения.

При превышении допустимых уровней сохранности декоративных и защитных свойств проводят капитальный ремонт покрытия в соответствии с НД на изделие.

4.9 Срок службы покрытия не является "гарантийным сроком службы лакокрасочного покрытия". Срок службы - это техническое понятие, помогающее потребителю составить программу технического обслуживания окрашенных изделий.

Гарантийный срок - это понятие, относящееся к юридическим аспектам. Гарантийный срок службы лакокрасочного покрытия определен как календарный период времени, в течение которого действуют гарантийные обязательства изготовителя (исполнителя) лакокрасочного покрытия перед заказчиком (потребителем).

Максимальная продолжительность гарантийного срока службы лакокрасочного покрытия не должна превышать средний срок службы окрашиваемого изделия.

4.10 Параметры методов окрашивания изделий - по ГОСТ 9.105 или НД на лакокрасочные материалы.

4.11 Параметры методов сушки покрытия - по НД на лакокрасочные материалы.

Для условий эксплуатации изделий в макроклиматических районах с тропическим, тропическим морским климатом, а также для изделий общеклиматического и всеклиматического исполнений сушку лакокрасочного материала, имеющего горячий и естественный режимы сушки, проводят по режимам горячей сушки.

4.12 Дополнительную защиту изделий с покрытием на период транспортирования и хранения проводят по ГОСТ 9.014 или НД на изделия.

Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты покрытий, приведен в приложении Д.

4.13 При транспортировании изделий без герметичной упаковки и дополнительной защиты на период более 3 мес покрытия должны отвечать требованиям, установленным для климатических условий района транспортирования.

4.14 Для определения предполагаемого срока службы покрытий проводят ускоренные климатические испытания по настоящему стандарту или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.

4.15 Ускоренные климатические испытания по настоящему стандарту проводят для определения предполагаемого срока службы:

- новых лакокрасочных материалов и покрытий на их основе;

- при периодических испытаниях покрытий;

- при изменении рецептуры серийно выпускаемых лакокрасочных материалов;

- при изменении технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий;

- при применении зарубежных материалов.

4.16 Периодичность проведения ускоренных испытаний должна устанавливаться в НД на лакокрасочные материалы или на покрытия, но не реже одного раза в пять лет.

4.17 Для определения целесообразности проведения ускоренных испытаний проводят предварительные испытания по методам А, Б, В. Испытания по методам А, Б, В проводят параллельно. Испытания проводят в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

4.18 После проведения предварительных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

4.19 Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают ускоренным испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов внешней среды.

Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

4.20 Покрытия, полученные при соблюдении требований НД на окрашивание, сушку, хранение и эксплуатацию изделий и испытанные в соответствии с таблицей 3, обеспечивают предполагаемый срок службы:

- не менее двух лет в условиях эксплуатации У1, У2, У3 по ГОСТ 9.104 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 по ГОСТ 9.407 для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032, декоративных свойств - не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов;

- не менее двух лет в условиях эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 для всех классов покрытий, с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов;

- не менее года в условиях эксплуатации О1, О2, Т1, Т2, Т3 с сохранностью защитных свойств до балла 0 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов;

- не менее года в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 с сохранностью защитных свойств не более балла 2 и декоративных свойств не более балла 3 для всех классов покрытий;

- не менее года в условиях эксплуатации В1 с сохранностью защитных свойств до балла 3 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов;

- не менее года в условиях эксплуатации В2, В3 с сохранностью защитных свойств до балла 2 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов;

- не менее 10 лет в условиях эксплуатации УХЛ4, О4, В4 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 для всех классов покрытий, с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I-III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II-III классов и всех видов покрытий IV-VII классов.

4.21 После ускоренных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

4.22 Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при ускоренных испытаниях приведены в приложении Ж.

4.23 Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях УХЛ4, О4, В4, должны дополнительно подвергаться санитарно-химическим исследованиям в соответствии с НД.

4.24 Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050, нормы по грибостойкости устанавливают в НД на изделие.

4.25 Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, дополнительно испытывают по ГОСТ 9.403, ГОСТ 9.409 или НД на изделие. Продолжительность испытаний устанавливается в НД на изделие. Испытания проводят на параллельных образцах.

4.26 Для установления предполагаемого срока службы покрытий с учетом условий транспортирования дополнительно проводят испытания, установленные для условий эксплуатации района транспортирования. Испытания проводят последовательно на одних и тех же образцах.

4.27 Обозначение установленных условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 в соответствии с настоящим стандартом должно указываться в маркировке на конкретный вид продукции.

5 Методы испытаний

5.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию

5.1.1 Отбор проб материалов лакокрасочной системы - по ГОСТ 9980.2.

Контроль и подготовка каждой пробы для испытания - по ГОСТ 9980.2.

5.1.2 Образцами для испытаний служат окрашенные стандартные пластины в соответствии с ГОСТ 8832 размером 70х150 мм, если использование пластин других размеров не согласовано заинтересованными сторонами.

Применяют пластины из листовой стали марки 08кп и 08пс по ГОСТ 16523 и ГОСТ 9045 или других материалов в соответствии с требованиями НД на лакокрасочные материалы или изделие.

Толщина неокрашенной пластины из листовой стали в случае применения химической подготовки к окрашиванию должна быть не менее 0,5 мм, при струйной обработке абразивом - не менее 2,0 мм.

Толщина неокрашенной пластины из цветных металлов - не менее 1,0 мм.

При окрашивании неметаллов при использовании пластины из мягкого материала, например древесины, их толщина должна быть не менее 10 мм, при использовании пластин из твердого материала - не менее 0,25 мм.

При окрашивании бетона, штукатурки, кирпича толщина неокрашенной пластины - не менее 50 мм.

Допускается применять детали и сборочные единицы, изготовленные с учетом формы, особенностей и размера изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и др.) минимальным размером 40х60 мм.

5.1.3 Для проведения испытаний изготавливают по одной и той же технологии не менее четырех образцов, один из которых является контрольным.

Общее количество образцов устанавливают в зависимости от продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов и количества образцов, снимаемых с испытаний.

Для испытаний по методам А и Б контрольный образец не изготавливают.

5.1.4 Подготовка поверхности пластин к окрашиванию - по 4.2 и 4.3.

Подготовка поверхности пластин к окрашиванию должна согласовываться между заинтересованными сторонами. Если она не оговорена между заинтересованными сторонами, то допускается проводить подготовку поверхности к окрашиванию по ГОСТ 8832.

5.1.5 Лакокрасочную систему наносят на лицевую, обратную сторону и кромки пластины. На обратную сторону и кромки пластины допускается наносить другие лакокрасочные материалы (например, шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту окрашиваемой поверхности в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.

5.1.6 Для испытаний по методу А лакокрасочные материалы наносят на одну сторону пластины.

5.1.7 Перед испытанием образцы с покрытием естественной сушки (кроме покрытий из водно-дисперсионных лакокрасочных материалов) выдерживают не менее 7 сут, с покрытием горячей сушки - не менее 1 сут, с покрытием из водно-дисперсионных лакокрасочных материалов - не менее 21 сут при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.

5.1.8 Испытания по методу А образцов покрытия толщиной менее 250 мкм проводят следующим образом: выдерживают образцы покрытия в течение 2 ч в морозильной камере при температуре минус (60±3)°С, затем образцы извлекают из камеры и в течение от 20 до 25 с прорезают покрытие до окрашиваемой поверхности, используя хорошо наточенный однолезвиевый режущий инструмент. Испытания проводят по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149.

Испытания по методу А образцов покрытия толщиной более 250 мкм проводят следующим образом: выдерживают образцы покрытия в течение 2 ч в морозильной камере при температуре минус (60±3)°С, затем образцы извлекают из камеры и в течение от 20 до 25 с прорезают покрытие до окрашиваемой поверхности, используя хорошо наточенный однолезвиевый режущий инструмент. Испытания проводят по ГОСТ 32702.2.

При подготовке образцов для испытаний по методу А с лакокрасочной системой толщиной более 300 мкм на образцы до испытаний наклеивают "грибки", выдерживают 24 ч при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%, затем покрытие прорезают до окрашиваемой поверхности и образцы помещают в морозильную камеру при температуре минус (60±3)°С на 2 ч. Затем в течение от 20 до 25 с проводят испытания по ГОСТ 32299.

5.1.9 При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца с лакокрасочной системой делают надрез однолезвиевым режущим инструментом. Надрез может быть горизонтальным, вертикальным или проходить по диагонали. Длина надреза не менее 50 мм. Кроме того, надрез должен отстоять по крайней мере на 20 мм от каждой из кромок пластины и проходить до самой поверхности металла в любой точке длины. Надрез делают вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов допускается использовать резцы с режущей частью из стали с углом заточки от 36° до 38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку или замену резца.

5.1.10 Контрольные образцы (не подвергшиеся испытаниям) хранят без доступа света при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение всего срока испытаний.

5.2 Аппаратура

5.2.1 Общие требования к аппаратуре - по ГОСТ 20.57.406.

5.2.2 Камера холода (морозильная камера), отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая режим испытаний с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

5.2.3 Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50±5) г/дм и рН 6,5-7,2 при температуре (35±2)°С.

Камера должна иметь вместимость не менее 0,4 м, так как при меньших объемах могут возникать трудности в обеспечении равномерного распределения тумана. В крупногабаритных камерах необходимо обеспечить условия гомогенности и распределения тумана. Верхние детали камеры должны проектироваться таким образом, чтобы капли распыленного раствора, образовавшиеся на ее поверхности, не попадали на испытываемые образцы.

Скорость оседания тумана должна быть обеспечена следующими рабочими параметрами:

- горизонтальная площадь сбора - 80 см;

- средняя скорость сбора (1,5±0,5) мл/ч;

- минимальный период при непрерывном распылении - 24 ч.

Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах камеры. В качестве сборника применяют воронки, изготовленные из химически инертного материала, со штоками, введенными в градуированные цилиндры или другие аналогичные емкости. Воронки диаметром 100 мм соответствуют площади сбора приблизительно 80 см.

5.2.4 Камера соляного тумана с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.

5.2.5 Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая режим испытаний с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

5.2.6 Камера испытательная световая или аппарат искусственной светопогоды с ксеноновыми излучателями по ГОСТ 23750, в которой автоматически поддерживаются в течение заданного времени:

- температура (60±3)°С;

- орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);

- интегральная поверхностная плотность потока излучения - (1120±140) Вт/м при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм - (35±5) Вт/м.

Аппарат искусственной погоды с ртутно-кварцевыми излучателями со специальными светофильтрами, отрезающими излучения с длиной волны менее 290 нм и обеспечивающими поток ультрафиолетового излучения в диапазоне от 290 до 400 нм, в котором автоматически поддерживаются следующие условия в течение заданного времени:

- орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);

- интегральная поверхностная плотность потока излучения для ртутно-кварцевых излучателей - (730±140) Вт/м при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм - (30±5) Вт/м.

Допускается применять аппарат искусственной светопогоды с флуоресцентными излучателями (UVA-340), в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие параметры:

- температура (60±3)°С;

- орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);

- поверхностная плотность потока ультрафиолетового излучения в диапазоне от 300 до 400 нм - (0,83±0,02) Вт/м.

Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют неселективными спектрорадиометрами. Поверхностную плотность потока ультрафиолетового излучения контролируют селективными ультрафиолетовыми спектрорадиометрами.

Иногда для форсирования процесса разрушения при ускоренных климатических испытаниях или при искусственном облучении используется излучение с длинами волн менее 290 нм. При испытании в атмосферных условиях нижней границей коротковолнового УФ-излучения считается длина волны излучения 290 нм. Использование УФ-излучения с длинами волн менее 290 нм может вызвать процесс разрушения, не происходящий при воздействии на материал реальных атмосферных факторов. Если лабораторный источник света в процессе ускоренных климатических испытаний или при испытаниях на воздействие искусственного облучения имеет излучение с длиной волны менее 290 нм, чем в эксплуатационных условиях, механизм разрушения и сравнительная стойкость материалов могут существенным образом отличаться от реальных, что приведет к снижению степени корреляции между испытаниями с использованием лабораторных источников света и натурными.

5.2.7 Камера солнечной радиации (аппарат искусственной светопогоды) по ГОСТ 20.57.406 с ксеноновыми излучателями, в которой автоматически поддерживаются в течение заданного времени:

- температура в тени (55±5)°С;

- интегральная поверхностная плотность потока излучения - (1120±140) Вт/м при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм - (50±15) Вт/м.

5.2.8 Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40±2)°С, относительная влажность (97±3)%, концентрация сернистого газа (5±1) мг/м.

5.2.9 Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60±2)°С.

5.2.10 Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция или др.

5.2.11 Перечень аппаратуры для проведения испытаний приведен в приложении И.

Допускается применять другие типы аппаратуры, обеспечивающие режимы проведения испытания.

6 Проведение испытаний

6.1 Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)

6.1.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2.

6.1.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 2 ч, затем в зависимости от толщины покрытия в соответствии с 4.18 (таблица 2) и 5.1.8 определяют адгезию в течение времени от 20 до 25 с после извлечения из камеры.

6.1.3 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.1.4 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.2 Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)

6.2.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию - по 5.1, аппаратура - по 5.2.3.

6.2.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана таким образом, чтобы они не находились на прямой линии перемещения струи тумана из распылителя, не вступали в контакт с камерой и чтобы поверхности, подлежащие испытанию, были открыты для свободной циркуляции струи тумана. Образцы могут помещаться на различных уровнях внутри камеры при условии, что раствор не капает с образцов или опор одного уровня на другие образцы, расположенные ниже. Допускается перестановка образцов в камере. Опоры образцов для испытаний изготавливают из инертного неметаллического материала. Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом (20±5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры - не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35±2)°С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50±5) г/дм не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.

6.2.3 Продолжительность перерыва при испытании не должна быть более 48 ч. При перерывах в испытании образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например в эксикаторах с влагопоглотителем.

6.2.4 Оценка распространения коррозии от надреза

Степень распространения коррозии от надреза оценивают непосредственно после окончания испытаний.

Образцы промывают водой, просушивают фильтровальной бумагой или сдувают остатки воды с поверхности с помощью сжатого воздуха и осматривают на наличие разрушений в соответствии с ГОСТ 9.407. Затем осторожно удаляют любое рыхлое покрытие с помощью лезвия ножа, удерживаемого под углом к поверхности разделения между покрытием и окрашиваемой поверхностью, отделяя покрытие от поверхности образца.

Покрытие размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 по объему и удаляют с образца, осторожно поднимая отслоившееся покрытие лезвием ножа, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия или смывки, не удаляющие коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающие ее при удалении покрытия.

Измеряют в миллиметрах среднюю суммарную ширину зоны коррозии минимум в шести точках, равномерно распределенных вдоль надреза. Значение распространения коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимают.

Распространение коррозии от надреза с, мм, вычисляют по формуле

, (1)

где - средняя суммарная ширина зоны коррозии, мм;

w - ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.

Если коррозия неравномерна, то распространение коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального отслоения через каждые 10 мм линии надреза.

Среднюю суммарную ширину зоны коррозии , мм, вычисляют по формуле

, (2)

где - максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке надреза длиной 10 мм;

n - число участков линии надреза длиной 10 мм.

6.2.5 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.2.6 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.3 Определение стойкости к воздействию солнечного излучения (метод В)

6.3.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.6 или 5.2.7.

6.3.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру испытательную световую с ксеноновыми излучателями, в аппарат искусственной погоды или в камеру солнечной радиации и подвергают непрерывному облучению не менее 100 ч.

6.3.3 Продолжительность перерыва при испытании - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.3.4 Осмотр образцов проводят после испытаний.

6.3.5 Оценка внешнего вида (декоративных и защитных свойств) - по ГОСТ 9.407.

Оценку изменения блеска высокоглянцевых, глянцевых и полуглянцевых покрытий I-III классов по ГОСТ 9.032 проводят с обработкой полировочным составом.

6.3.6 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.3.7 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.4 Определение стойкости покрытий к непродолжительному воздействию солнечного излучения, повышенной температуры и влажности (метод 1)

6.4.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.6.

6.4.2 Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 1 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 2 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 19 ч.

Цикл повторяют не менее пяти раз.

6.4.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.4.4 Продолжительность перерыва при испытании - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.4.5 Осмотр образцов проводят после испытаний.

6.4.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

6.4.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации УХЛ4, О4, В4. Предполагаемый срок службы в соответствии с 4.20.

6.4.8 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.5 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 2)

6.5.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.

6.5.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой (из аппарата искусственной погоды) и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.5.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.5.4 Осмотр образцов при испытании через 1, 2, 3, 5, 7, 10 циклов, затем через каждые 5 циклов.

6.5.5 Продолжительность перерыва при испытании - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.5.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

6.5.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У1.

6.5.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.5.9 Расчет предполагаемого срока службы

Срок службы покрытия , год, рассчитывается по формуле

, (3)

где - коэффициент ускорения, равный 46 для условий У1;

- продолжительность ускоренных испытаний (в циклах) до достижения допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8, циклы.

Ошибка прогнозирования составляет ±10%, поэтому предполагаемый срок службы определяется как ±10%.

6.5.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.6 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 3)

6.6.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.

6.6.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30±3)°С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.6.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.6.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.6.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.6.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.6.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1.

6.6.8 Адгезию после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.6.9 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.6.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 41 для условий ХЛ1, УХЛ1.

6.6.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.7 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 4)

6.7.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.6.

6.7.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.7.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.7.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.7.5 Продолжительность перерыва при испытании между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.7.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.7.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.7.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.7.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 18 для условий Т1.

6.7.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.8 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 5)

6.8.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.8.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.8.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.8.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.8.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.8.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.8.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У1.

6.8.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.8.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 46 для условий У1.

6.8.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.9 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 6)

6.9.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.9.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30±3)°С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.9.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.9.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.9.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.9.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.9.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1.

6.9.8 Адгезию после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.9.9 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.9.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 41 для условий ХЛ1, УХЛ1.

6.9.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.10 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 7)

6.10.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию - по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.10.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.10.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.10.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.10.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.10.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.10.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.10.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.10.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 18 для условий Т1.

6.10.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.11 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 8)

6.11.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.11.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 1 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.11.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.11.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.11.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.11.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.11.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации О1.

6.11.8 Адгезию после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.11.9 При определении предполагаемого срока службы покрытия испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств - по 4.8.

6.11.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 18 для условий О1.

6.11.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.12 Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, влажности, соляного тумана и солнечного излучения (метод 9)

6.12.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.12.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20±5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.12.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.12.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.12.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.12.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.12.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.12.8 При определении предполагаемого срока службы покрытия испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств - по 4.8.

6.12.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 18 для условий Т1.

6.12.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.13 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, соляного тумана, сернистого газа и солнечного излучения (метод 10 - определение стойкости покрытий на надводном борту и надстройках судов неограниченного района плавания)

6.13.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.4, 5.2.5, 5.2.7, 5.2.8.

6.13.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (50±5) г/дм и сернокислого натрия с концентрацией (10±1) г/дм, при температуре (35±2)°С в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру солнечной радиации и выдерживают в течение 16 ч. Из камеры солнечной радиации образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (95±3)% в течение 16 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (45±2)°С и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 38 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и подвергают воздействию соляного тумана, получаемого при распылении раствора с концентрацией хлористого натрия (50±5) г/дм при температуре (35±2)°С в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60±2)°С и относительной влажности воздуха менее 50% в течение 2 ч, затем при относительной влажности воздуха (95±3)% и температуре (55±2)°С в течение 8 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40±3)°С в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

6.13.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.13.4 Осмотр образцов при испытании - после каждого цикла.

6.13.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.13.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.13.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ОМ1.

6.13.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.13.9 Расчет предполагаемого срока службы

Срок службы покрытия , год, рассчитывается по формуле

, (4)

где - коэффициент ускорения, равный 22 для условий ОМ1;

- продолжительность ускоренных испытаний до достижения допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8, циклы.

Ошибка прогнозирования составляет ±10%, поэтому предполагаемый срок службы определяется как ±10%.

6.13.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.14 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, соляного тумана, сернистого газа и солнечного излучения (метод 11)

6.14.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.14.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20±5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят вновь в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией сернистого газа (5±1) мг/м, относительной влажностью воздуха (97±3)% и выдерживают при температуре (40±2)°С в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной светопогоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.14.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.14.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.14.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.14.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.14.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.14.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.14.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 18 для условий Т1.

6.14.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.15 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 12)

6.15.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8.

6.15.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 7 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.15.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.15.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.15.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.15.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.15.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У2, У3.

6.15.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.15.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 52 для условий У2, У3.

6.15.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.16 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 13)

6.16.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.9.

6.16.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30±3)°С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 5 ч. Из термокамеры образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.16.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.16.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.16.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.16.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.16.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.16.8 Адгезию после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.16.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.16.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 47 для условий ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.16.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.17 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 14)

6.17.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.9.

6.17.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.17.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.17.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.17.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.17.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.17.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.17.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.17.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.17.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.18 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 15)

6.18.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.18.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 7 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.18.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.18.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.18.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.18.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.18.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У2, У3.

6.18.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.18.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 52 для условий У2, У3.

6.18.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.19 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 16)

6.19.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.19.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30±3)°С в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 5 ч. Из термокамеры образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.19.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.19.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.19.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.19.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.19.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.19.8 Адгезию после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.19.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.19.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 47 для условий ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3.

6.19.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.20 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 17)

6.20.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.20.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.20.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.20.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.20.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.20.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.20.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.20.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.20.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.20.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.21 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 18)

6.21.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.21.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 1 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3)°С в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.21.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.21.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.21.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.21.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.21.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации О2.

6.21.8 Адгезию покрытий после испытаний определяют для покрытий толщиной до 250 мкм - по ГОСТ 15140 (раздел 2) или ГОСТ 31149, для покрытий толщиной от 250 до 300 мкм - по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм - по ГОСТ 32299 после выдержки образцов в течение 24 ч на воздухе при температуре от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

6.21.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.21.10 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 24 для условий О2.

6.21.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.22 Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, повышенной влажности и соляного тумана (метод 19)

6.22.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.9.

6.22.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20±5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.22.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.22.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.22.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.22.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.22.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.22.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.22.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.22.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.23 Определение стойкости покрытий к воздействию изменения температуры, повышенной влажности, соляного тумана и сернистого газа, определение стойкости покрытий во внутренних помещениях судов (метод 20)

6.23.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.2, 5.2.4, 5.2.5, 5.2.9.

6.23.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (10±1) г/дм и сернокислого натрия с концентрацией (5±0,5) г/дм, при температуре (35±2)°С в течение 2 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60±2)°С и относительной влажности воздуха менее 50% в течение 12 ч, затем при относительной влажности воздуха (95±3)% и температуре (35±2)°С в течение 60 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (25±2)°С и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 14 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40±3)°С в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее двух раз для условий ОМ3, не менее трех раз для условий ОМ2.

6.23.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.23.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.23.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.23.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.23.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ОМ2 и ОМ3.

6.23.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.23.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.13.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 28 для условий ОМ2 и равным 45 для условий ОМ3.

6.23.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.24 Определение стойкости покрытий к воздействию изменения температуры, повышенной влажности, соляного тумана и сернистого газа (метод 21)

6.24.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию по 5.1, аппаратура - по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.24.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20±5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5±1) мг/м и относительной влажности воздуха (97±3)% и температуре (40±2)°С в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.24.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

6.24.4 Осмотр образцов при испытании - по 6.5.4.

6.24.5 Продолжительность перерыва между циклами - не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.24.6 Оценка внешнего вида - по ГОСТ 9.407.

6.24.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.24.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.24.9 Расчет предполагаемого срока службы - по 6.5.9.

Коэффициент ускорения принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.24.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.25 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен оформляться в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025 с указанием следующих основных сведений:

- наименование и адрес лаборатории;

- уникальная идентификация протокола (серийный номер и др.);

- наименование и адрес заказчика;

- ссылки на настоящий стандарт;

- описание объекта испытаний;

- дата получения объекта испытаний и сроки проведения испытаний;

- методы отбора образцов, дата отбора или номер и дата акта отбора образцов (при необходимости);

- результаты испытаний с указанием (при необходимости) единиц измерения;

- имя, должность и подпись лица, утвердившего протокол;

- указание, что результаты испытаний относятся только к образцам, прошедшим испытания;

- об условиях окружающей среды (при необходимости);

- при необходимости указание на соответствие/несоответствие требованиям НД;

- протокол испытаний не может быть частично воспроизведен без письменного разрешения лаборатории.

7 Требования безопасности

7.1 Изготовление образцов покрытий и их испытания следует проводить в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией общего и местного действия по ГОСТ 12.4.021, которая обеспечивает соблюдение норм предельно допустимых концентраций (ПДК) вредных веществ на рабочих местах в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

7.2 Все работы по изготовлению образцов покрытий следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005 и [2].

7.3 Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений - по ГОСТ 12.1.005.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при нанесении покрытий и при испытании на стойкость к воздействию климатических факторов следует определять по методам, соответствующим требованиям ГОСТ 12.1.016.

7.4 Требования безопасности при проведении испытаний - по ГОСТ 9.045, ГОСТ 28205, ГОСТ 9.308.

7.5 Пожарная безопасность при проведении испытаний - по ГОСТ 12.1.004.

7.6 Электробезопасность при проведении испытаний - по ГОСТ 12.1.038.

Приложение А

(справочное)

Перечень лакокрасочных материалов для различных условий эксплуатации

Таблица А.1 - Перечень материалов внешнего слоя лакокрасочного покрытия

Таблица А.2 - Перечень материалов первичного и промежуточного слоев лакокрасочного покрытия

Приложение Б

(справочное)

Перечень лакокрасочных материалов и их совместимость с окрашиваемой металлической поверхностью

Таблица Б.1 - Перечень материалов, применяемых для металлов без предварительного грунтования