ГОСТ Р 70737-2023 Трубы для трубопроводов. Общие технические условия

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие технические условия

Издание официальное

Москва Российский институт стандартизации 2023

Предисловие

• 1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» и Акционерным обществом «Русский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (АО «РусНИТИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

• 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

• 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 апреля 2023 г. № 275-ст

• 4 Настоящий стандарт идентичен стандарту API Spec 5L «Трубы для трубопроводов» (API Spec 5L «Line Pipe», IDT), 46-я редакция, апрель 2018 г., с включением списка опечаток 1 от мая 2018 г. В связи с тем что монограмму API не используют в Российской Федерации, из настоящего стандарта исключен текст, содержащийся в подразделе 1.2, приложениях А и О.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов и документов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА.

Дополнительные сноски в тексте стандарта, выделенные курсивом, приведены для пояснения текста оригинала

• 5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

© Оформление. ФГБУ «Институт стандартизации», 2023

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

• 1 Область применения

• 1.1 Общие положения

• 1.2 Нанесение монограммы

• 2 Нормативные ссылки

• 3 Термины, определения, обозначения и сокращения

• 3.1 Термины и определения

• 3.2 Обозначения

• 3.3 Сокращения

• 4 Соответствие

• 4.1 Единицы измерения

• 4.2 Округление

• 5 Соответствие настоящему стандарту

• 5.1 Качество

• 5.2 Дополнительные термины и определения

• 5.3 Ссылки на приложения

• 6 Группы прочности и состояние поставки

• 6.1 Группы прочности

• 6.2 Состояние поставки

• 7 Информация, предоставляемая заказчиком

• 7.1 Обязательная информация

• 7.2 Дополнительная информация

• 8 Производство

• 8.1 Способ производства

• 8.2 Процессы, требующие валидации

• 8.3 Исходная заготовка

• 8.4 Технологические сварные швы

• 8.5 Сварные швы на трубах COW

• 8.6 Сварные швы на трубах SAW

• 8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

• 8.8 Термообработка сварных швов труб EW и LW

• 8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

• 8.10 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

• 8.11 Стыкованные трубы

• 8.12 Термообработка

• 8.13 Прослеживаемость

• 9 Критерии приемки

• 9.1 Общие положения

• 9.2 Химический состав

• 9.3 Механические свойства при растяжении

• 9.4 Гидростатическое испытание

• 9.5 Испытание на загиб

• 9.6 Испытание на сплющивание

• 9.7 Испытание на направленный загиб

• 9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб уровня PSL-2

• 9.9 Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб уровня PSL-2

• 9.10 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

• 9.11 Размеры, масса и отклонения

• 9.12 Отделка концов труб

• 9.13 Предельные отклонения для сварных швов

• 9.14 Отклонения массы

• 9.15 Свариваемость металла труб уровня PSL-2

• 10 Контроль

• 10.1 Виды контроля и приемочные документы

• 10.2 Приемочный контроль

• 11 Маркировка

• 11.1 Общие положения

• 11.2 Маркировка труб

• 11.3 Маркировка муфт

• 11.4 Маркировка труб несколькими группами прочности

• 11.5 Маркировка нарезной трубы и подтверждение соответствия резьбы

• 11.6 Маркировка труб обработчиком

• 12 Покрытия и резьбовые предохранители

• 12.1 Наружные и внутренние покрытия

• 12.2 Резьбовые предохранители

• 13 Сохранение записей

• 14 Погрузка труб

Приложение А (справочное) Программа монограммы API. Применение монограммы API держателями лицензии

Приложение В (обязательное) Аттестация технологии производства труб уровня PSL-2

Приложение С (обязательное) Обработка поверхностных несовершенств и дефектов

Приложение D (обязательное) Технология ремонтной сварки

Приложение Е (обязательное) Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах и морских условиях

Приложение F (обязательное) Требования к муфтам (только уровня PSL-1)

Приложение G (обязательное) Трубы уровня PSL-2, стойкие к распространению вязкого разрушения

Приложение Н (обязательное) Трубы уровня PSL-2, предназначенные для эксплуатации в кислых средах

Приложение I (обязательное) Трубы, предназначенные для напорных трубопроводов (TFL)

Приложение J (обязательное) Трубы уровня PSL-2, предназначенные для эксплуатации в морских условиях

Приложение К (обязательное) Неразрушающий контроль труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах и/или в морских условиях

Приложение L (справочное) Обозначение сталей

Приложение М (обязательное) Требования для сварных соединений стыкованных труб

Приложение N (обязательное) Трубы уровня PSL-2, заказываемые для прикладных задач, требующих продольной пластической деформационной способности

Приложение О (справочное) Дополнительная информация по применению монограммы API держателями лицензии

Приложение Р (справочное) Формулы расчета показателей для труб с резьбой и муфтами и испытаний на направленный загиб и ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN)

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов и документов национальным и межгосударственным стандартам

Библиография

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью стандартизации на национальном уровне требований API Spec 5L, разработанного Американским нефтяным институтом (API).

Основные положения настоящего стандарта идентичны основным положениям API Spec 5L.

Из основных положений API Spec 5L в Российской Федерации не применимы положения, касающиеся монограммы API, что указано в соответствующей сноске после каждого структурного элемента стандарта с таким положением. При этом, для удобства пользования сохранены нумерация и обозначения структурных элементов этого стандарта.

К резьбовым соединениям труб для трубопроводов должны быть применимы основные положения API Spec 5В «Нарезание, калибрование и контроль резьбы обсадных, насосно-компрессорных труб и труб для трубопроводов», за исключением положений, касающихся монограммы API, что указано в соответствующей сноске после каждой ссылки на API Spec 5В.

В стандарте за основу принят принцип разделения основных технических требований к трубам для трубопроводов по двум уровням: PSL-1 и PSL-2. PSL-1 устанавливает базовый уровень качества труб для трубопроводов. PSL-2 устанавливает более высокий уровень качества за счет дополнительных требований к химическому составу, ударной вязкости, прочностным свойствам и неразрушающему контролю. Требования, которые применимы только для уровня PSL-1 или только для уровня PSL-2, имеют в тексте соответствующее обозначение. Требования, не имеющие обозначения конкретного уровня, применимы и к уровню PSL-1, и к уровню PSL-2.

Для специальных областей применения в нефтяной и газовой промышленности предусмотрены следующие дополнительные требования:

• - трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны с изготовлением по аттестованной технологии производства (приложение В), требования к которой были расширены включением подробных сведений о контроле ответственных процессов при производстве исходного сырья, изготовлении труб, испытаниях и контроле продукции;

• - трубы уровня PSL-2 для газопроводов могут быть заказаны со стойкостью к распространению вязкого разрушения (приложение G);

• - трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в кислых средах (приложение Н);

• - трубы могут быть заказаны как трубы для напорных трубопроводов (приложение I);

• - трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в морских условиях (приложение J);

• - трубы PSL-2 могут быть заказаны со свойствами к продольной пластической деформации (приложение N).

Если эти приложения указаны в заказе на поставку, применение этих требований становится обязательным.

Если трубы заказывают для двух или более областей применения, могут быть указаны требования двух и более специальных приложений. Если в таких случаях технические требования различных приложений не соответствуют друг другу, то для предполагаемых условий эксплуатации должны быть применимы более строгие требования.

В тексте настоящего стандарта термин «марка стали (steel grade)» заменен термином «группа прочности» (pipe grade) в соответствии с принятой национальной терминологией и системой обозначений.

Настоящий стандарт не содержит рекомендаций по применению указанных выше дополнительных требований. Необходимость выполнения каких-либо требований при исполнении конкретного заказа на поставку устанавливает заказчик на основании предполагаемого назначения продукции и требований по проектированию.

ГОСТ Р 70737—2023

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие технические условия

Pipes for pipelines. General specifications

Дата введения — 2023—07—04 с правом досрочного применения

• 1 Область применения

  • 1.1 Общие положения

Настоящий стандарт устанавливает требования к бесшовным и сварным стальным трубам по двум уровням требований к продукции (PSL-1 и PSL-2), предназначенным для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности.

Настоящий стандарт не распространяется на литые трубы.

• 1.2 Нанесение монограммы*

• 2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения)]:

API RP 5АЗ, Thread compounds for casing, tubing, and line pipe (Смазочные материалы для резьбы, используемые для обсадных труб, систем трубопроводов и магистрального трубопровода)

API RP 5L3, Drop-weight tear tests on line pipe (Ударные испытания на разрыв на магистральном трубопроводе)

API Spec 5В, Threading, gauging, and thread inspection of casing, tubing, and line pipe threads (Нарезка резьбы, измерение и проверка резьбы обсадных труб, систем трубопроводов и магистрального трубопровода)

API 5Т1, Imperfection terminology (Терминология, относящаяся к дефектам)

ASNT SNT-TC-1A¹), Recommended practice No. SNT-TC-1A— Non-destructive testing (Рекомендуемое практическое руководство № SNT-TC-1A. Неразрушающее испытание)

ASTM А370²\ Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products (Стандартные методы испытания и определения для механических испытаний стальных изделий)

ASTM А435, Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates (Стандартные технические условия на ультразвуковую дефектоскопию стальных плит методом прямого преобразователя)

Монограмму API не используют в Российской Федерации. Пункт сохранен с целью обеспечения соответствия API Spec 5L.

• ¹) Американское общество по неразрушающим испытаниям, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228, https://www.asnt.org.

• ²) ASTM International. 100 Barr Harbor Drive, West Conchohocken, Pennsylvania 19428, https://www.astm.org.

Издание официальное

ASTM А578, Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates for special applications (Стандартные технические условия на ультразвуковую дефектоскопию методом прямого преобразователя плит из нелегированной и плакированной стали для специальных применений)

ASTM А751, Standard test methods, practices, and terminology for chemical analysis of steel products (Стандартные методы испытаний, практические руководства и терминология для химического анализа стальных изделий)

ASTM А941, Standard terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys (Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей стали, родственным сплавам и ферросплавам)

ASTM А956, Standard test method for leeb hardness testing of steel products (Стандартный метод испытания для определения твердости по Либу стальных изделий)

ASTM А1038, Standard practice for portable hardness testing by the ultrasonic contact impedance method (Стандартное практическое руководство по испытанию переносным твердомером ультразвуковым контактным импедансным методом)

ASTM Е18, Standard test methods for Rockwell hardness and Rockwell ssuperficial hardness of metallic materials (Стандартные методы испытаний для определения твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов)

ASTM Е92, Standard test methods for Vickers hardness and Knoop hardness of metallic materials (Стандартные методы испытаний для определения твердости металлических материалов по Виккерсу и по Кнупу)

ASTM Е94, Standard guide for radiographic examination (Стандартное руководство по рентгенографическому исследованию)

ASTM Е110, Standard test method for indentation hardness of metallic materials by portable hardness testers (Стандартный метод испытания для определения твердости металлических материалов методом вдавливания с использованием переносных твердомеров)

ASTM Е114, Standard practice for ultrasonic pulse-echo straight-beam examination by the contact method (Стандартное практическое руководство по ультразвуковой эхоимпульсной дефектоскопии узким лучом контактным методом)

ASTM Е164, Standard practice for contact ultrasonic testing of weldments (Стандартное практическое руководство по контактной ультразвуковой дефектоскопии сварных изделий)

ASTM Е165, Standard test method for liquid penetrant examination (Стандартный метод испытания для капиллярной дефектоскопии сварных изделий)

ASTM Е213, Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing (Стандартное практическое руководство по ультразвуковой дефектоскопии металлических труб и трубок)

ASTM Е273, Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing (Стандартное практическое руководство по ультразвуковой дефектоскопии зоны сварного шва сварных труб и трубок)

ASTM Е309, Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation (Стандартное практическое руководство по исследованию вихревыми токами стальных трубчатых изделий посредством магнитного насыщения)

ASTM Е570, Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products (Стандартное практическое руководство по исследованию рассеяния потока трубчатых изделий из ферромагнитной стали)

ASTM Е587, Standard practice for ultrasonic angle-beam contact testing (Стандартное практическое руководство по ультразвуковой контактной дефектоскопии угловым лучом)

ASTM Е709, Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по магнитопорошковой дефектоскопии)

ASTM Е747, Standard practice for design, manufacture and material grouping classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiology [Стандартное практическое руководство по проектированию, изготовлению и группировочной классификации материала проволочных индикаторов качества изображения (IQI), используемых в рентгенографии]

ASTM Е1806, Standard practice for sampling steel and iron for determination of chemical composition (Стандартное практическое руководство по отбору пробы стали и чугуна для определения химического состава)

ASTM Е1815-08, Standard test method for classification of film systems for industrial radiography (Стандартный метод испытания для классификации пленочных систем, используемых в промышленной рентгенографии)

ASTM Е1820, Standard test method for measurement of fracture toughness (Стандартный метод испытания для измерения вязкости разрушения)

ASTM Е2033, Standard practice for computed radiology (photostimulable luminescence method) [Стандартное практическое руководство по компьютерной рентгенографии (метод фотостимулирования люминесценции)]

ASTM Е2698, Standard practice for radiological examination using digital detector arrays (Стандартное практическое руководство по рентгенографическому исследованию с использованием матриц цифровых детекторов)

ASTM G39, Standard practice for preparation and use of bent-beam stress-corrosion test specimens (Стандартное практическое руководство по приготовлению и использованию образцов для испытания на коррозию под напряжением изогнутой балки)

BS 7448-1¹\ Fracture mechanics toughness tests — Method for determination of Klc, critical CTOD and critical J values of metallic materials (Испытания на вязкость с анализом механики разрушения. Метод определения Klc, критической CTOD и критических значений J металлических материалов)

EN 10168²\ Steel products — Inspection documents — List of information and description (Стальные изделия. Документы по результатам контроля. Список информации и описание)

EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents (Металлические изделия. Типы документов по результатам контроля)

ISO 148-1³\ Metallic materials — Charpy pendulum impact test— Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на ударный изгиб на маятниковом копре по Шарпи. Часть 1. Метод испытания)

ISO 404, Steel and steel products — General technical delivery requirements (Сталь и стальные изделия. Общие технические условия поставки)

ISO 2566-1, Steel — Conversion of elongation values — Part 1: Carbon and low alloy steels (Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная)

ISO 4885, Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Металлы черные. Термическая обработка. Словарь)

ISO 5173, Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests — Third Edition (Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на изгиб)

ISO 6506 (all parts), Metallic materials — Brinell hardness test (все части, Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю)

ISO 6507 (all parts), Metallic materials — Vickers hardness test (все части, Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу)

ISO 6508 (all parts), Metallic materials — Rockwell hardness test (все части, Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу)

ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at ambient temperature (Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 1. Метод испытания при комнатной температуре)

ISO 6929, Steel products — Definitions and classification (Стальные материалы. Определения и классификация)

ISO 7539-2, Corrosion of metals and alloys — Stress corrosion testing — Part 2: Preparation and use of bent-beam specimens (Коррозия металлов и сплавов. Испытание на коррозию под напряжением. Часть 2. Приготовление и использование коромыслообразных образцов)

ISO 8491, Metallic materials — Tube (in full section) — Bend test [Материалы металлические. Трубы (отрезки). Испытание на изгиб]

ISO 8492, Metallic materials — Tube — Flattening test (Материалы металлические. Трубы. Метод испытания на сплющивание)

ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень окисления и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий)

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала)

ISO 9769, Steel and iron — Review of available methods of analysis (Чугун и сталь. Обзор существующих методов анализа)

ISO 10474:1991⁴, Steel and steel products — Inspection documents (Сталь и стальные изделия. Документы о контроле)

ISO 10893-2, Non-destructive testing of steel tubes — Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc welded) steel tubes for the detection of imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Автоматизированный контроль вихретоковым методом стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов]

ISO 10893-3, Non-destructive testing of steel tubes — Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Автоматизированный контроль методом рассеяния магнитного потока по всей поверхности труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов]

ISO 10893-4, Non-destructive testing of steel tubes — Part 4: Liquid penetrant inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 4. Контроль методом проникающих жидкостей стальных бесшовных и сварных труб для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-5, Non-destructive testing of steel tubes — Part 5: Magnetic particle inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 5. Метод магнитопорошкового контроля бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-6, Non-destructive testing of steel tubes — Part 6: Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов)

ISO 10893-7, Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 7. Цифровой радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов)

ISO 10893-8, Non-destructive testing of steel tubes — Part 8: Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for the detection of laminar imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 8. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля бесшовных и сварных стальных труб для обнаружения расслоений)

ISO 10893-9, Non-destructive testing of steel tubes — Part 9: Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for manufacture of welded steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 9. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля расслоений в рулонах/листах для производства сварных труб)

ISO 10893-10, Non-destructive testing of steel tubes — Part 10: Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc welded) steel tubes for the detection of longitudinal flash and/or transverse imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов по всей поверхности]

ISO 10893-11, Non-destructive testing of steel tubes — Part 11: Automated ultrasonic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 11. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля сварных швов стальных труб для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов]

ISO 10893-12, Non-destructive testing of steel tubes — Part 12: Automated full peripheral ultrasonic thickness testing of seamless and welded (except submerged arc welded) steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 12. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля толщины стенки по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом)

ISO 11484, Steel products — Employer’s qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel [Изделия стальные. Система квалификации персонала неразрушающего контроля (НК) работодателем]

ISO 11699-1:2008, Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 1: Classification of film systems for industrial radiography (Контроль неразрушающий. Радиографические пленки для промышленной радиографии. Часть 1. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии)

ISO 12135, Metallic materials — Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness (Материалы металлические. Унифицированный метод испытания для определения вязкости разрушения под действием квазистатической нагрузки)

ISO 12737⁵\ Metallic materials — Determination of plane-strain fracture toughness (Материалы металлические. Определение ударной вязкости разрушения при плоской деформации)

ISO 13678, Petroleum and natural gas industries — Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing and line pipe (Нефтегазовая промышленность. Оценка и испытание смазок для резьбовых соединений обсадных, насосно-компрессорных и магистральных труб и элементов бурильных колонн)

ISO 14284, Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition (Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава)

ISO 15653, Metallic materials — Method of test for the determination of quasistatic fracture toughness of welds [Материалы металлические. Метод определения квазистатической трещиностойкости (вязкости разрушения) сварных швов]

ISO 19232-1:2004*, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality indicators (wire type) — Determination of image quality value (Неразрушающий контроль. Качество изображения на радиографических снимках. Часть 1. Определение значения качества изображения с помощью проволочных индикаторов)

ISO 80000-1:2009/Сог. 1:2011, Quantities and units — Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

NACE ТМ0177⁶), Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress cracking and stress corrosion cracking in H₂S environments (Лабораторные испытания металлов на стойкость к растрескиванию под действием напряжений в сульфидосодержащей среде и к растрескиванию под напряжением в среде H₂S)

NACE ТМ0284, Standard test method — Evaluation of pipeline and pressure vessel steels for resistance to hydrogen-induced cracking (Стандартный метод испытания. Оценка сталей, используемых в трубопроводах и сосудах под давлением, на стойкость к растрескиванию в водородной среде)

• 3 Термины, определения, обозначения и сокращения

  • 3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

• 3.1.1 по согласованию (as agreed): Требование должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисление а).

• 3.1.2 в состоянии после прокатки (as-rolled): Состояние поставки без применения какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

• 3.1.3 стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката (coil/plate end weld): Сварной шов, соединяющий концевые кромки рулонного или листового проката.

• 3.1.4 холодноэкспандированная труба (cold-expanded pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или механическим устройством для внутреннего экспандирования при температуре окружающего воздуха.

• 3.1.5 холоднодеформированная труба (cold-sized pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине в процессе окончательного изменения формы (в том числе в процессе электросварки EW) при температуре окружающего воздуха.

• 3.1.6 окончательная холодная обработка (cold finishing): Операция холодной обработки (обычно холодная деформация) с остаточной деформацией более 1,5 %.

Примечание — Окончательная холодная обработка отличается от холодного экспандирования и калибрования в холодном состоянии по значению остаточной деформации.

• 3.1.7 холодное формообразование (cold forming): Процесс формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

• 3.1.8 непрерывная сварка; CW (continuous welding, CW): Способ получения шва при применении печного нагрева полосы и механического сжатия подготовленных кромок, при котором последующие участки полосы соединяют таким образом, чтобы обеспечить непрерывную подачу полосы в оборудование для сварки.

• 3.1.9 труба COW (COW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

• 3.1.10 труба COWH (COWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющим валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

• 3.1.11 труба COWL (COWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, который при проходах сварки под флюсом полностью не удаляется.

• 3.1.12 шов COW (COW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющий валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

• 3.1.13 труба CW (CW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом непрерывной сварки.

• 3.1.14 дочерний рулонный прокат (daughter coil): Часть стали, отделенная от материнского рулонного проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которую допускается использовать для получения одной или нескольких труб.

• 3.1.15 дочерний листовой прокат (daughter plate): Часть стали, отделенная от материнского листового проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которую допускается использовать для получения одной или нескольких труб.

• 3.1.16 дефект (defect): Несовершенство и/или плотность залегающих несовершенств, не соответствующих критериям приемки, установленным настоящим стандартом.

• 3.1.17 труба EW (EW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом низко- или высокочастотной электросварки.

• 3.1.18 шов EW (EW seam): Продольный шов, полученный способом электросварки.

• 3.1.19 электросварка; EW (electric welding, EW): Способ получения шва сваркой электросопротивлением, при которой свариваемые кромки прижимаются друг к другу под механическим воздействием, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

• 3.1.20 дуговая сварка с порошковым электродом (flux core arc welding): Процесс сварки, при котором соединение металлов получают путем их нагрева дугой, горящей между непрерывно подаваемым электродом из присадочного металла и свариваемым изделием, а защитная среда обеспечивается флюсом, содержащимся в порошковом трубчатом электроде.

Примечание — В некоторых случаях создается дополнительное экранирование от газа или газовой смеси, подаваемых извне.

• 3.1.21 дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа GMAW (gas metalarc welding): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым стержнем электрода и основным металлом в среде подаваемого извне газа или газовой смеси, защищающей дугу и расплавленный металл.

Примечание — Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

• 3.1.22 плавка (heat): Металл, произведенный в одном цикле процесса периодической плавки.

• 3.1.23 труба HFW (HFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом высокочастотной сварки с частотой тока 70 кГц и более.

• 3.1.24 если согласовано (if agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, или более строго, если это согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисление с).

• 3.1.25 несовершенство (imperfection): Несплошность или неоднородность в стенке изделия или на его поверхности, выявляемая методами контроля, указанными в настоящем стандарте.

• 3.1.26 показание (indication): Свидетельство, полученное при неразрушающем контроле.

• 3.1.27 контроль (inspection): Процессы измерения, исследования, калибрования, взвешивания и испытания одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

• 3.1.28 калибровка прибора (instrument standardization): Настройка прибора для неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

• 3.1.29 стыкованная труба (jointer): Труба, состоящая из двух отрезков, соединенных или сваренных вместе изготовителем труб.

• 3.1.30 внепечная доводка стали (ladle refining): Вторичный процесс после выплавки стали до ее разливки с целью улучшения ее качества, примерами чего могут служить дегазация, десульфурация и различные способы удаления неметаллических включений и контроля формы включений.

• 3.1.31 расслоение (lamination): Внутреннее разделение в металле, слои которого, как правило, параллельны поверхности трубы.

• 3.1.32 труба LW (LW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом лазерной сварки.

• 3.1.33 лазерная сварка; LW (laser welding, LW): Способ получения шва при применении сварки лазерным лучом, который плавит и соединяет свариваемые кромки, с предварительным нагревом или без предварительного нагрева кромок, с защитой зоны сварки подаваемым извне газом или газовой смесью.

• 3.1.34 труба LFW (LFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом низкочастотной сварки с частотой тока менее 70 кГц.

• 3.1.35 изготовитель (manufacturer): Фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечание — Изготовителем может быть трубный завод, обрабатывающее предприятие, изготовитель муфт или предприятие, нарезающее резьбу.

• 3.1.36 материнский рулонный прокат (mother coil): Горячекатаная рулонная сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которую допускается использовать для производства одной или нескольких труб.

• 3.1.37 материнский листовой прокат (mother plate): Горячекатаная листовая сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которую допускается использовать для производства одной или нескольких труб.

• 3.1.38 неразрушающий контроль; NDT (non-destructive inspection, NDT): Контроль труб для выявления несовершенств с использованием рентгенографического, ультразвукового или иного метода, указанного в настоящем стандарте, не приводящего к изменению, напряжению или разрушению материалов.

• 3.1.39 после формоизменения с нормализацией (normalizing formed): Состояние поставки труб после процесса формоизменения, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить состояние материала, эквивалентное состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми при последующей отдельной нормализации.

• 3.1.40 после прокатки с нормализацией (normalizing rolled): Состояние поставки труб после процесса прокатки, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал в состоянии, эквивалентном состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми последующей отдельной нормализацией.

• 3.1.41 тело трубы (pipe body): Для бесшовных труб — вся труба.

• 3.1.42 тело трубы (pipe body): Для сварных труб — вся труба, за исключением сварного(ых) шва (швов) и зоны термического влияния.

• 3.1.43 группа прочности трубы (pipe grade): Обозначение уровня прочности трубы.

Примечание — Химический состав или состояние термообработки труб одной группы прочности могут быть различными.

• 3.1.44 трубный завод (pipe mill): Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для производства труб.

• 3.1.45 обработчик (processor): Фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование, предназначенное для термообработки труб, изготовленных трубным заводом.

• 3.1.46 анализ изделия (product analysis): Химический анализ металла труб, рулонного или листового проката.

• 3.1.47 заказчик (purchaser): Сторона, несущая ответственность за определение требований при заказе на изделие и за оплату заказа.

• 3.1.48 закалка и отпуск (quenching and tempering): Термообработка, включающая закалочное упрочнение с последующим отпуском.

• 3.1.49 проба (sample): Объем материала, отобранного от испытуемого изделия с целью получения одного или нескольких образцов.

• 3.1.50 труба SAW (SAW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

• 3.1.51 труба SAWH (SAWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом дуговой сварки под флюсом.

• 3.1.52 труба SAWL (SAWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

• 3.1.53 шов SAW (SAW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом дуговой сварки под флюсом.

• 3.1.54 бесшовная труба; SMLS (seamless pipe, SMLS): Труба без сварного шва, полученная деформацией в горячем состоянии, после которой может быть проведена холодная деформация или отделка в холодном состоянии для получения заданной формы, размеров и свойств.

• 3.1.55 условия эксплуатации (service condition): Условия применения, указанные заказчиком в заказе на поставку.

Примечание — Применяемые в настоящем стандарте термины «кислая среда» и «морские условия» обозначают условия эксплуатации.

• 3.1.56 дуговая сварка металлическим покрытым электродом; SMAW (shielded metal arc welding, SMAW): Способ сварки, при котором соединение кромок металла происходит за счет нагрева дугой между покрытым металлическим электродом и свариваемым изделием, а защитная среда создается при разложении покрытия электрода.

Примечание — Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

• 3.1.57 дуговая сварка под флюсом; SAW (submerged-arc welding, SAW): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или 8

дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами и основным металлом, при котором дугу и расплавленный металл защищают слоем гранулообразного флюса.

Примечание — Давление не применяют, а часть присадочного металла или весь присадочный металл поступает из электродов.

• 3.1.58 технологический шов (tack weld): Прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания соединяемых кромок до момента выполнения окончательного сварного соединения.

• 3.1.59 образец (test piece): Часть пробы с заданными размерами, механически обработанная или необработанная, приведенная в требуемое состояние для испытания.

• 3.1.60 контролируемая партия (test unit): Заданное количество труб одного заданного наружного диаметра и толщины стенки, изготовленных по одной технологии, из одной плавки, в одних условиях производства.

• 3.1.61 термомеханическое формообразование (thermomechanical forming): Процесс формообразования труб в горячем состоянии, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно, с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без него, включая са-моотпуск.

Примечание — Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C (1075 °F) может привести к снижению прочностных свойств материала.

• 3.1.62 после термомеханической прокатки (thermomechanical rolled): Состояние поставки труб, изготовленных из горячекатаного листового или рулонного проката, которое достигнуто при проведении окончательной деформации труб в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно, с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без него, включая самоотпуск.

Примечание — Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C (1075 °F) может привести к снижению прочностных свойств материала.

• 3.1.63 подрез (undercut): Канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и не заполненная наплавленным металлом.

• 3.1.64 если не согласовано иное (unless otherwise agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, если только между изготовителем и заказчиком не согласовано и не указано в заказе на поставку иное требование.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисления Ь) и с).

• 3.1.65 сварная труба (welded pipe): Труба CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAWH или SAWL согласно определению, приведенному в настоящем стандарте.

• 3.2 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

а — длина стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката, мм (дюймы);

A_f— относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

Agb— размер оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм (дюймы);

A_L— площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм² (квадратные дюймы);

А_р— площадь поперечного сечения стенки трубы, мм² (квадратные дюймы);

A_r— площадь поперечного сечения торцового уплотнения, мм² (квадратные дюймы);

А_Хс — применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм² (квадратные дюймы);

b — заданная ширина торцовой плоскости муфты, мм (дюймы);

В — расстояние между стенками матрицы или опорами при испытании на направленный загиб, мм (дюймы);

С — константа;

CE||_W — углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки;

СЕ_Рст — углеродный эквивалент, рассчитываемый по химической составляющей формулы Ито-Бессио;

d— расчетный внутренний диаметр трубы, мм (дюймы);

£>_а — наружный диаметр трубы после деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы);

£>_ь — наружный диаметр трубы до деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы);

D — наружный диаметр трубы, мм (дюймы);

А — размер по касательной от OD до пересечения OD уступа Шарпи и конца образца, мм (дюймы);

• 8 — глубина расточки от OD до поверхности Шарпи на середине длины образца, мм (дюймы);

• f— частота (циклы в секунду), Гц;

K_v — работа удара при испытании образца с V-образным надрезом полного размера, Дж (фут • фунт-силы);

• L — длина трубы, м (футы);

N_l — заданная минимальная длина муфты, мм (дюймы);

• Р— гидростатическое испытательное давление, МПа (фунты на квадратный дюйм);

P_R — внутреннее давление на торцовое уплотнение, МПа (фунты на квадратный дюйм);

Q — заданный диаметр фаски в плоскости торца муфты, мм (дюймы);

г— радиус, мм (дюймы);

г_а — радиус оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм (дюймы);

г_ь — радиус матрицы для испытания на направленный загиб, мм (дюймы);

г₀ — наружный радиус трубы, мм (дюймы);

R_m — предел прочности на растяжение, МПа (фунты на квадратный дюйм);

Яро 2— предел текучести (непропорциональное удлинение 0,2 %), МПа (фунты на квадратный дюйм);

Я_Ю5— предел текучести (общее удлинение 0,5 %), МПа (фунты на квадратный дюйм);

s_r — коэффициент деформации;

S — тангенциальное напряжение при гидростатическом испытании, МПа (фунты на квадратный дюйм);

t — толщина стенки трубы, мм (дюймы);

f_min — допустимая минимальная толщина стенки трубы, мм (дюймы);

U — заданный минимальный предел прочности, МПа (фунты на квадратный дюйм);

t/_EL— равномерное относительное удлинение, %;

• V_t— поперечная скорость распространения ультразвука, м/с (футы в секунду);

• И/— заданный наружный диаметр муфты, мм (дюймы);

• е — коэффициент деформации;

• X — длина волны, м (футы);

• р₁ — масса на единицу длины трубы без резьбы, кг/м (фунты на фут);

o_h — расчетное тангенциальное напряжение для трубопровода, МПа (фунты на квадратный дюйм).

• 3.3 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

СИ — международная система единиц измерения;

API — Американский нефтяной институт;

AISI — Американский институт черной металлургии;

COW — комбинированный способ сварки для изготовления труб;

COWH — комбинированный способ сварки для изготовления труб со спиральным швом;

COWL — комбинированный способ сварки для изготовления труб с продольным швом;

CTOD — раскрытие в вершине трещины;

CVN — V-образный надрез;

CW — непрерывный способ сварки для изготовления труб;

DWT — испытание падающим грузом;

EDI — электронный обмен данными;

EPRG — Европейская научно-исследовательская группа по трубопроводам;

EW — способ электросварки сопротивлением или индукционной электросварки для изготовления труб;

GMAW — способ дуговой сварки плавящимся электродом в защитной среде газа;

HAZ — зона термического влияния;

HBW — твердость по Бринеллю;

HFW — способ высокочастотной электросварки для изготовления труб;

HIC — водородное растрескивание;

HR — твердость по шкале С Роквелла;

HV — твердость по Виккерсу;

IQI — эталон качества изображения;

LFW — способ низкочастотной электросварки для изготовления труб;

LW — способ лазерной сварки для изготовления труб;

МТ — магнитопорошковый контроль;

NDT — неразрушающий контроль;

PSL — уровень требований к продукции;

РТ — капиллярный контроль;

SAW — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб;

SAWH — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб со спиральным швом;

SAWL — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб с продольным швом;

SMAW — способ дуговой сварки металлическим покрытым электродом для изготовления труб;

SMLS — бесшовная труба;

SSC — сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC — ступенчатое растрескивание;

TFL — напорный трубопровод;

USC — традиционная американская система единиц;

UT — ультразвуковой контроль;

WPQT/PQR — документ об аттестации технологии сварки;

WPS — технологическая инструкция по сварке.

• 4 Соответствие

  • 4.1 Единицы измерения

В настоящем стандарте данные приведены как в единицах Международной системы единиц СИ, так и в единицах американской системы единиц USC. В конкретном заказе должна быть использована только одна система единиц, без включения данных, выраженных в другой системе. Значения данных в единицах СИ и единицах USC не допускается комбинировать в одном и том же акте приемочного контроля или в одной и той же требуемой последовательности маркировки трубы.

Когда изделие прошло испытание и контроль на соответствие требованиям с применением одной системы измерения (СИ или USC) и оформлен документ по результатам контроля с данными, указанными в единицах альтернативной системы измерения, в такой документ должно быть включено заявление о том, что представленные данные были преобразованы из единиц системы измерений, используемой при проверке.

Заказчик должен определить, в какой системе измерений, СИ или USC, должны быть представлены данные, чертежи и эксплуатационные размеры. Использование таблицы данных СИ означает, что должны быть использованы единицы Международной системы МИ. Использование таблицы данных USC означает, что должна быть использована система измерений USC.

• 4.2 Округление

Если для конкретного значения не указано иное, то в соответствии с ИСО 80000-1:2009/Попр.1:2011 (приложение В, правило А) для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения, применяемые для выражения предельного значения, должны быть округлены до последнего значимого разряда.

Примечание — Для настоящего стандарта метод округления по стандарту АСТМ Е29-04 [1] считается эквивалентным методу ИСО 80000-1:2009/Попр. 1:2011 (приложение В, правило А).

• 5 Соответствие настоящему стандарту

  • 5.1 Качество

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта должна быть применена система менеджмента качества.

Примечания

• 1 Сертификация системы менеджмента качества не требуется. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. Выбор системы качества, наиболее полно отражающий нужды компании, должен быть представлен менеджменту этой компании.

• 2 Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая ISO/TS 29001 [2] и API Q1 [3], которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или ИСО 9001 [4], в котором содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Этот список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

Изготовитель должен обеспечивать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. Заказчик имеет право проверить выполнение изготовителем установленных требований и забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.

• 5.2 Дополнительные термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения, указанные в приведенных ниже стандартах, за исключением указанных в 3.1:

• а) ИСО 6929 или АСТМ А 941 — для стальных изделий;

• b) API 5Т1 —для терминологии несовершенств;

• с) ИСО 404, ИСО 10474 или АСТМ А370 (по применимости) — для отбора проб, контроля и документов о приемочном контроле.

• 5.3 Ссылки на приложения

Дополнительные требования или информация, относящаяся к изготовлению труб для трубопроводов, приведены в нижеперечисленных приложениях:

• - аттестация технологии производства труб PSL-2 в приложении В (обязательное);

• - обработка поверхностных несовершенств и дефектов в приложении С (обязательное);

• - технология ремонтной сварки в приложении D (обязательное);

• - неразрушающий контроль труб (NDT), не предназначенных для эксплуатации в кислых средах или в морских условиях или со свойствами к продольной пластической деформации, в приложении Е (обязательное);

• - требования к муфтам PSL-1 в приложении F (обязательное);

• - трубы PSL-2, стойкие к распространению вязкого разрушения, в приложении G (обязательное);

• - трубы PSL-2, предназначенные для эксплуатации в кислых средах, в приложении Н (обязательное);

• - трубы, предназначенные для напорных трубопроводов (TFL), в приложении I (обязательное);

• - трубы PSL-2, предназначенные для эксплуатации в морских условиях, в приложении J (обязательное);

• - NDT контроль труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах или в морских условиях или со свойствами к продольной пластической деформации, в приложении К (обязательное);

• - обозначения сталей в приложении L (справочное);

• - сварные соединения стыкованных труб в приложении М (обязательное);

• - трубы PSL-2 со свойствами к продольной пластической деформации в приложении N (обязательное);

• - дополнительная информация по лицензированию монограммы, отличной от приведенной в приложении А, в приложении О (справочное)⁷;

• - формулы расчета для труб, испытаний на направленный загиб и ударный изгиб методом Шарпи образцов с V-образным надрезом (CVN) в приложении Р (справочное).

• 6 Группы прочности и состояние поставки

  • 6.1 Группы прочности

    • 6.1.1 Группы прочности труб уровня PSL-1, указанные в таблице 1, являются идентификацией группы прочности стали. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Примечания

• 1 Обозначения групп прочности А и В не содержат указания на заданный минимальный предел текучести; однако цифровая часть других обозначений указывает на заданный минимальный предел текучести в единицах СИ или на округленный до целого числа заданный минимальный предел текучести в 1000 фунтов/квадратный дюйм в единицах USC, округленный до целого числа.

• 2 Буква Р указывает, что для стали установлены пределы по массовой доле фосфора.

• 6 .1.2 Группы прочности труб уровня PSL-2 указаны в таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группы прочности труб являются идентификацией группы прочности стали и связаны с химическим составом стали, дополнительно содержат буквы R, N, Q или М, которые указывают на состояние поставки труб (таблица 3).

Примечания

• 1 Обозначение группы прочности В не содержит указания на заданный минимальный предел текучести, однако цифровая часть других обозначений групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести в единицах СИ или единицах USC.

• 2 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в кислой среде, — в соответствии с Н.4.1.1 (приложение Н).

• 3 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в морских условиях, — в соответствии с J.4.1.1 (приложение J).

• 4 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации европейских наземных газопроводов, — в соответствии с N.4.1.1 (приложение N).

Таблица 1 — Группы прочности и допустимые состояния поставки

Окончание таблицы 1

• 6.1.3 Обозначения групп прочности, применяемые в европейской нумерационной системе обозначений в дополнение к наименованию групп прочности, приведены в таблице L.1 (приложение L) для справки.

• 6.2 Состояние поставки

• 6.2.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб уровня PSL-1 по каждой заказанной позиции выбирает изготовитель. Состояние поставки для труб уровней PSL-1 и PSL-2 приведены в таблице 1 с дополнительной информацией для труб PSL-2, приведенной в таблице 3.

• 6.2.2 При поставке труб уровня PSL-2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по указанному в нем обозначению стали.

• 7 Информация, предоставляемая заказчиком

• 7.1 Обязательная информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

• а) количество (например, общая масса или общая длина труб);

• Ь) уровень PSL-1 или PSL-2;

• с) тип труб (таблица 2);

• d) обозначение настоящего стандарта;

• е) группу прочности [6.1, Н.4.1.1 (приложение Н) или J.4.1.1 (приложение J), что применимо];

• f) наружный диаметр и толщину стенки (9.11.1.2);

д) длину и тип длины (немерную или приблизительную) (9.11.1.3, 9.11.3.3 и таблица 12);

h) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

• 7.2 Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяют к конкретной позиции заказа.

• а) Положения, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

• 1) обозначение труб для промежуточных групп прочности (таблица 1, сноска а);

• 2) химический состав для промежуточных групп прочности (9.2.1 и 9.2.2);

• 3) химический состав для труб с толщиной стенки t > 25,0 мм (0,984 дюйма) (9.2.3);

• 4) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L415N или X60N (таблица 5);

• 5) предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L555Q или X80Q, L625Q или X90Q и L690Q или X100Q (таблица 5);

• 6) предельные значения углеродных эквивалентов для бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-2 с толщиной стенки t > 20,0 мм (0,787 дюйма) (таблица 5, сноска а);

• 7) предельные отклонения диаметра и овальность для труб наружным диаметром D > 1422 мм (56,000 дюйма) (таблица 10);

• 8) предельные отклонения диаметра и овальность концов для бесшовных труб (SMLS) с толщиной стенки t > 25,0 мм (0,984 дюйма) (таблица 10, сноска Ь);

• 9) стандарт, применимый к швам стыкованных труб [МИЛ (приложение М)].

• Ь) Положения, которые применимы в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

• 1) интервал значений коэффициента деформации для холоднодеформированных труб (8.9.2);

• 2) формула для определения коэффициента деформации (8.9.3);

• 3) предельные значения для химического состава труб уровня PSL-1 (таблица 4, сноски с, е и f);

• 4) предельные значения для химического состава труб уровня PSL-2 (таблица 5, сноски с, е, f, g, h, i, к и I);

• 5) отношение предела текучести к пределу прочности для групп прочности L625Q или X90Q, L690 или Х100 и L830 или Х120 (таблица 7, сноски g и h или таблица J.2 (приложение J), сноски h и i);

• 6) оценка и документирование площади вязкого разрушения после испытаний по методу Шар-пи (9.8.2.3);

• 7) предельные отклонения для труб немерной длины [9.11.3.3, перечисление а)];

• 8) тип резьбовой смазки (9.12.2.4);

• 9) вид торцевой поверхности (9.12.5.1 или 9.12.5.2);

• 10) стандарт на метод испытания по Шарли [10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 и D.2.3.4.3 (приложение D)];

• 11) метод химического анализа металла готового изделия (10.2.4.1);

• 12) альтернативный метод измерения диаметра труб наружным диаметром D > 508 мм (20,000 дюйма) (10.2.8.1);

• 13) тип сварных соединений стыковых труб [М.1.2 (приложение М)];

• 14) смещение продольных сварных швов на сварном шве стыкованных труб [М.3.5 (приложение М)];

• 15) ремонт холоднодеформированных труб [С.4.2 (приложение С)];

• 16) альтернативный тип (IQI) эталона чувствительности изображения [Е.4.3.1 (приложение Е)].

• с) Положения, которые применимы, если согласованы:

• 1) состояние поставки (6.2 и таблица 1);

• 2) поставка бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 группы прочности L245 или В в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

• 3) поставка труб промежуточных групп прочности (таблица 2, сноска а);

• 4) поставка труб SAWL с двумя швами (таблица 2, сноска с);

• 5) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня PSL-1 (8.8.1);

• 6) поставка труб SAWH со стыковыми сварными швами концов рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

• 7) поставка стыкованных труб (8.11);

• 8) температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0 °C (32 °F) [9.8.2.1, 9.8.2.2 и 9.8.3 и D.2.3.4.4 (приложение D)];

• 9) испытание на ударный изгиб тела труб на образцах с V-образным надрезом (CVN) для сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D < 508 мм (20,000 дюйма) для определения площади вязкого разрушения (9.8.2.2 и таблица 18);

• 10) испытание на ударный изгиб продольных сварных швов на образцах с V-образным надрезом (CVN) для труб HFW уровня PSL-2 (9.8.3 и таблица 18);

• 11) испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D > 508 мм (20,000 дюйма) (9.9.1 и таблица 18);

• 12) температура испытания падающим грузом (DWT) ниже 0 °C (32 °F) (9.9.1);

• 13) части стыкованных труб, состоящих из двух или трех частей, номиналом 12 м (40 футов) или 24 м (80 футов) соответственно [9.11.3.3, перечисления с), d) и е)];

• 14) механическое свинчивание с муфтами (9.12.2.3 и 10.2.6.1);

• 15) специальная форма фаски (9.12.5.3);

• 16) удаление наружного валика сварного шва на концах труб SAW или COW [9.13.2.2, перечисление е)];

• 17) данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб уровня PSL-2 (9.15);

• 18) вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-1 (10.1.2.1);

• 19) информация о производстве для труб уровня PSL-1 (10.1.2.2);

• 20) альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-2 (10.1.3.1);

• 21) применение поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб (SMLS), не подвергавшихся холодному экспандированию (таблица 20, сноска с);

• 22) применение для определения предела текучести в поперечном направлении кольцевого образца для испытания на раздачу (10.2.3.2, таблица 19, сноска с и таблица 20, сноска d);

• 23) применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

• 24) контроль твердости в процессе производства труб EW и LW (10.2.5.3);

• 25) специальные условия гидростатических испытаний труб с резьбой и муфтой (10.2.6.1);

• 26) альтернативное давление гидроиспытания (таблица 26);

• 27) применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления (10.2.6.7);

• 28) применение специального метода для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

• 29) применение измерений внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности экспандированных труб наружным диаметром D > 219,1 мм (8,625 дюйма) и неэкспандированных труб (10.2.8.3 и таблица 10, сноска с);

• 30) применение специального метода для определения других размеров труб (10.2.8.7);

• 31) маркировка муфт краской (11.1.2);

• 32) дополнительная маркировка, указанная заказчиком (11.1.4);

• 33) маркировка двойными единицами [11.2.1, перечисление е)];

• 34) специальная поверхность или участок для маркировки труб [11.2.3, перечисление Ь), и 11.2.7, перечисление Ь)];

• 35) маркировка клеймением или виброгравировкой (11.2.4);

• 36) альтернативное расположение маркировки труб (11.2.5);

• 37) альтернативный формат маркировки длины труб [11.2.7, перечисление а)];

• 38) цветовая идентификация труб (11.2.8);

• 39) маркировка труб несколькими группами прочности (11.4.1);

• 40) временное наружное покрытие (12.1.2);

• 41) специальное покрытие (12.1.3);

• 42) внутреннее покрытие (12.1.4);

• 43) аттестация технологии производства для труб уровня PSL-2 [В.1.1 (приложение В)];

• 44) рентгенографический контроль сварных швов SAW или стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката [таблица Е.1 (приложение Е)];

• 45) неразрушающий контроль бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 [Е.3.1.2 (приложение Е)];

• 46) неразрушающий контроль сварных швов EW после гидростатических испытаний [Е.3.1.3, перечисление Ь)];

• 47) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб [Е.3.2.3 (приложение Е)];

• 48) ультразвуковой контроль бесшовных труб (SMLS) для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб [Е.3.3.2 (приложение Е)];

• 49) рентгенографический контроль [Е.4 (приложение Е)];

• 50) применение для ультразвукового контроля стандартных образцов с отверстиями и надрезами [таблица Е.7 (приложение Е)];

• 51) альтернативная практика повторного контроля швов COW [Е.5.5.5 (приложение Е)];

• 52) ультразвуковой контроль труб EW, SAW или COW для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы [Е.8 (приложение Е)];

• 53) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве труб EW, SAW или COW [Е.9 (приложение Е)];

• 54) поставка сварных муфт для труб наружным диаметром D > 355,6 мм (14,000 дюйма) [F.1.4 (приложение F)];

• 55) применение приложения G к трубам уровня PSL-2, стойким к распространению вязкого разрушения на газопроводах, когда заказчик должен указать температуру испытания на ударный изгиб и минимальную среднюю работу удара [G.2 (приложение G)];

• 56) трубы уровня PSL-2 для эксплуатации в кислой среде [Н.2 (приложение Н)];

• 57) трубы для TFL [I.2 (приложение I)];

• 58) трубы, предназначенные для эксплуатации в морских условиях [J.2 (приложение J)];

• 59) трубы со свойствами к продольной пластической деформации [N.2 (приложение N)];

• 60) любые другие дополнительные или более жесткие требования;

• 61) применение монограммы API, и в этом случае действуют требования, указанные в приложении А и приложении О⁸.

8 Производство

• 8.1 Способ производства

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 — Допустимые процессы производства и PSL

Окончание таблицы 2

Таблица 3 — Маршруты изготовления, допустимые для труб уровня PSL-2

Окончание таблицы 3

• 8.2 Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при производстве труб, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

• а) для бесшовных труб в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка труб в горячем состоянии или редуцирование; высадка и холодная окончательная обработка, при применении;

• Ь) для бесшовных термообработанных труб: термообработка;

• с) для электросварных труб без термообработки: калибровка и сварка шва; термообработка шва и высадка, при применении;

• d) для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему;

• е) для неэкспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка; по применимости термообработка;

• f) для экспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка, экспандирование.

• 8.3 Исходная заготовка

  • 8.3.1 Поставщики — сталеплавильные и прокатные заводы должны иметь документально оформленную систему качества.

Примечания

• 1 Документирование системы менеджмента качества не требуется для сертификации сертифицирующей организацией, являющейся третьей стороной. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. API полагается на опыт персонала, несущего ответственность за систему управления качеством, который способен сформировать или принять ту систему, которая лучше всего отражает нужды каждой компании.

• 2 Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая ISO/TS 29001 и API Q1, которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или ИСО 9001, в котором содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Данный список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

• 8.3.2 Слитки, заготовки, блюмы, рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали с использованием:

• а) кислородно-конвертерного процесса;

• Ь) электросталеплавильного процесса;

• с) мартеновского процесса в сочетании с процессом внепечной доводки.

• 8.3.3 Для труб уровня PSL-2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

• 8.3.4 На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровня PSL-2, не должно быть ремонтных сварных швов.

• 8.3.5 Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спиральношовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.

• 8.3.6 Любые смазочные вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах SAWL или COWL или спиральных сварных швов на трубах SAWH или COWH.

• 8.3.7 Для сварных труб в состоянии поставки М необходимо установить и контролировать ответственные параметры технологии прокатки рулонного или листового проката (например: нагрев, температуры прокатки и охлаждения, время и предельные отклонения), чтобы гарантировать однородность механических свойств по всем трубам с учетом:

• а) характеристик рулонного или листового проката и их изменчивости;

• Ь) чувствительности свойств к параметрам технологии прокатки;

• с) обрезки рулонного или листового проката;

• d) изменений механических свойств при растяжении, которые неизбежны при формообразовании труб.

Допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии прокатки рулонного или листового проката должны быть документально оформлены.

• 8.3.8 Для сварных труб в состоянии поставки М необходимо осуществлять контроль технологии прокатки рулонного или листового проката для обеспечения запланированных результатов, указанных в 8.3.7, следующим образом:

• а) выборочные испытания рулонного или листового проката и труб или данные о параметрах технологии производства рулонного или листового проката и/или труб и их свойств должны подтверждать, что допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии обеспечены, а требуемые свойства труб достигнуты;

• Ь) для рулонного или листового проката групп прочности выше L360M или Х52М изготовитель труб должен провести технический аудит на месте его производства. Допускается использование результатов ранее проведенного аудита при условии проведения последующих периодических проверок на месте или дистанционно, подтверждающих, что технология прокатки рулонного или листового проката по-прежнему обеспечивает получение запланированных результатов. Как часть аудита необходимо проверять критерии валидации технологии прокатки рулонного или листового проката.

• 8.3.9 Отклонения от документально предусмотренных пределов в процессе горячей прокатки должны быть аттестованы в соответствии с документированной процедурой путем механических испытаний горячекатаного проката и/или труб на соответствие установленным требованиям с обозначением ее как новой партии.

• 8.4 Технологические сварные швы

  • 8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:

• а) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;

• Ь) электросварки;

• с) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW);

• d) дуговой сварки трубчатым электродом;

• е) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода;

• f) лазерной сварки.

• 8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:

• а) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

• Ь) удалены механической обработкой;

• с) обработаны в соответствии с С.2 (приложение С).

• 8.5 Сварные швы на трубах COW

При сварке труб COW первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом, причем должен быть выполнен хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью переплавляют.

• 8.6 Сварные швы на трубах SAW

При сварке труб SAW дуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

• 8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены примерно на 180° друг от друга.

• 8.8 Термообработка сварных швов труб EW и LW

  • 8.8.1 Трубы EW уровня PSL-1

На трубах группы прочности стали выше L290 или Х42 сварной шов и зона термического влияния (HAZ) должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания.

На трубах группы прочности стали L290 или Х42 и ниже сварной шов должен быть подвергнут термообработке, моделирующей нормализацию, или термообработке, обеспечивающей отсутствие не-отпущенного мартенсита.

• 8.8.2 Трубы LW и трубы HFW уровня PSL-2

Сварной шов и вся зона термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию.

• 8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

  • 8.9.1 За исключением предусмотренного в 8.9.2, коэффициент деформации для холоднодефор-мированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда:

• а) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;

• Ь) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термообработке для снятия напряжений.

• 8.9.2 Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

• 8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации s_r вычисляют по формуле

(1)

Ob

где D_a — наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы);

D_b — наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы); |£>_а - £>_ь| — абсолютное значение разности наружных диаметров, мм (дюймы).

• 8.10 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

  • 8.10.1 На готовой трубе с продольным швом стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката не допускаются.

  • 8.10.2 На готовых спиральношовных трубах допускается пересечение стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее 300 мм (12,0 дюйма) от торцов трубы.

  • 8.10.3 Если согласовано, стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на концах спиральношовных труб допускаются при условии разделения на соответствующих концах труб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката и спирального шва на расстояние не менее 150 мм (6,0 дюйма) по окружности.

  • 8.10.4 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спиральношовных трубах должны быть:

• а) выполнены дуговой сваркой под флюсом или сочетанием дуговой сварки под флюсом и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

• Ь) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

• 8.11 Стыкованные трубы

  • 8.11.1 Если согласовано, допускается поставка стыкованных труб.

  • 8.11.2 Сварные стыкованные трубы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями приложения М.

  • 8.11.3 Трубы, используемые для изготовления стыкованных труб, должны быть не короче 1,5 м (5,0 фута).

  • 8.11.4 Части труб, используемые для изготовления стыкованных труб, должны пройти контроль, включая гидростатическое испытание. В качестве альтернативы допускается проведение гидростатического испытания готовой стыкованной трубы.

• 8.12 Термообработка

Термообработка должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

• 8.13 Прослеживаемость

  • 8.13.1 Для труб уровня PSL-1 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:

• а) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;

• Ь) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.

• 8.13.2 Для труб уровня PSL-2 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9 Критерии приемки

• 9.1 Общие положения

  • 9.1.1 Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать требованиям ИСО 404.

  • 9.1.2 Трубы групп прочности L415 или Х60 и выше должны поставляться вместо труб, заказанных как трубы групп прочности L360 или Х52 и ниже, только по согласованию с заказчиком.

• 9.2 Химический состав

  • 9.2.1 Химический состав стали труб PSL-1 с толщиной стенки t < 25,0 мм (0,984 дюйма) должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Примечание — Сталь групп прочности L175Р или А25Р подвергают рефосфорированию, и она, соответственно, более подходит для нарезания резьбы, чем сталь групп прочности L175 или А25, однако хуже поддается загибу.

• 9.2.2 Химический состав труб PSL-2 с толщиной стенки t < 25,0 мм (0,984 дюйма) должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

• 9.2.3 Требования к химическому составу для труб уровня PSL-1 или уровня PSL-2 с толщиной стенки t > 25,0 мм (0,984 дюйма) должны быть согласованы, при этом за основу принимают требования, указанные в таблице 4 или 5.

• 9.2.4 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12 %, углеродный эквивалент СЕ_Рст, %, рассчитывают по формуле

_ Si Мп Си Ni Cr Mo V

СЕр_гт = С + — + + — + — + — +--+ — + 5В,

^Нст 30 20 20 60 20 15 10

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Если по анализу плавки массовая доля бора менее 0,0005 %, то допускается не определять содержание бора при анализе изделия и для расчета СЕ_Рст считать массовую долю бора равной нулю.

• 9.2.5 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали, по анализу изделия превышающей 0,12 %, углеродный эквивалент CE|_iW рассчитывают по формуле

_ Мп Cr + Mo + V Ni + Cu

CE_IIW=C ₊ —₊-----₊_^

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Таблица 4 — Химический состав стали труб уровня PSL-1 с толщиной стенки t < 25,0 мм (0,984 дюйма)

Окончание таблицы 4

Таблица 5 — Химический состав стали труб уровня PSL-2 с толщиной стенки t < 25,0 мм (0,984 дюйма)

Окончание таблицы 5

^а По анализу изделия. Для бесшовных труб с толщиной стенки t > 20,0 мм (0,787 дюйма) предельные значения СЕ должны быть согласованы. Предельное значение CE_NW применяют, если массовая доля С > 0,12 %; предельное значение СЕ_Рст применяют, если массовая доля С < 0,12 %.

^ь Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01 % ниже установленной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05 % по сравнению с установленной максимальной массовой долей, но не более 1,65 % для групп прочности от L245 или В, но до L360 или Х52 включительно; не более 1,75 % для групп прочности выше L360 или Х52, но до L485 или Х70; не более 2,0 % для групп прочности от L485 или Х70, но до L555 или Х80 включительно; и не более 2,20 % для групп прочности выше L555 или Х80.

^с Если не согласовано иное, то Nb + V < 0,06 %.

^d Nb + V + Ti < 0,15 %.

^e Если не согласовано иное, Си < 0,50 %, Ni < 0,30 %, Сг < 0,30 % и Мо < 0,15 %.

^f Если не согласовано иное.

9 Если не согласовано иное, то Nb + V + Ti < 0,15 %.

^h Если не согласовано иное, то Си < 0,50 %, Ni < 0,50 %, Сг < 0,50 % и Мо < 0,50 %.

' Если не согласовано иное, то Си < 0,50 %, Ni < 1,00 %, Сг < 0,50 % и Мо < 0,50 %.

j Не более 0,0040 % для бора.

^k Если не согласовано иное, то Си < 0,50 %, Ni < 1,00 %, Сг < 0,55 %, Мо < 0,80 %.

• ¹ Для труб всех групп прочности, кроме тех, к которым относится сноска j, если не согласовано иное, не допускается преднамеренное добавление бора, а остаточная массовая доля бора должна быть В < 0,001 %.

• 9 .3 Механические свойства при растяжении

  • • 9.3.1 Механические свойства труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 6.

    • 9.3.2 Механические свойства труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 6 — Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение

Окончание таблицы 6

^а Для промежуточных групп прочности разность между заданным минимальным пределом прочности и заданным минимальным пределом текучести для тела трубы должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, указанной в настоящей таблице.

^ь Для промежуточных групп прочности заданный минимальный предел прочности для сварного шва должен быть равен минимальному пределу прочности для тела трубы, определенному в соответствии со сноской а.

^с Установленное минимальное относительное удлинение A_f, % (с округлением до целого числа) должно быть рассчитано по следующей формуле: где С — 1940 для расчетов с применением единиц СИ и 625 000 для расчетов с применением единиц USC;

Д_хс — применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм² (квадратные дюймы):

• - для цилиндрических образцов: 130 мм² (0,20 квадратного дюйма) — для образцов диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма) и 8,9 мм (0,350 дюйма); и 65 мм² (0,10 квадратного дюйма) — для образцов диаметром 6,4 мм (0,250 дюйма);

• - для образцов полного сечения: меньшее из следующих значений а) 485 мм² (0,75 квадратного дюйма) или Ь) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по наружному диаметру и толщине стенки трубы и округленной до 10 мм² (0,01 квадратного дюйма);

• - для образцов в виде полосы: меньшее из следующих значений а) 485 мм² (0,75 квадратного дюйма) или Ь) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по ширине образца и толщине стенки трубы и округленной до 10 мм² (0,01 квадратного дюйма);

U — заданный минимальный предел прочности, МПа (фунты на квадратный дюйм).

Таблица 7 — Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение

Продолжение таблицы 7

^а Для промежуточных групп прочности разность между заданным максимальным и заданным минимальным пределами текучести должна быть равна разности для следующей более высокой группы, указанной в настоящей таблице; а разность между заданными минимальным пределом прочности и пределом текучести для тела трубы должна быть равна разности для следующей более высокой группы, указанной в настоящей таблице. Для промежуточных групп прочности L320 или Х46 и ниже предел прочности не должен превышать 655 МПа (95 000 фунтов на квадратный дюйм). Для промежуточных групп прочности выше L320 или Х46 и до L555 или Х80 предел прочности не должен превышать 760 МПа (110 200 фунтов на квадратный дюйм). Для промежуточных групп прочности выше L555 или Х80 максимальный допустимый предел прочности должен быть определен интерполяцией. Полученное расчетное значение должно быть округлено до 5 МПа (100 фунтов на квадратный дюйм).

^ь Для групп прочности выше L625 или Х90 применяют /?_{ро 2}.

^с Настоящее предельное значение применимо для труб наружным диаметром > 323,9 мм (12,750 дюйма).

^d Для промежуточных групп прочности заданный минимальный предел прочности при растяжении для сварного шва должен быть равен заданному минимальному пределу прочности для тела трубы, определенному в соответствии со сноской ^а.

^е Предел текучести, определенный на образцах, вырезанных в продольном направлении, не должен превышать 495 МПа (71 800 фунтов на квадратный дюйм).

Окончание таблицы 7

^f Установленное минимальное относительное удлинение, %, должно быть рассчитано по следующей формуле где С — 1940 для расчетов с применением единиц СИ и 625 000 для расчетов с применением единиц USC;

А_хс — применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм^{9 10 11 12} (квадратные дюймы):

• - для цилиндрических образцов: 130 мм¹¹ (0,20 квадратного дюйма) — для образцов диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма) и 8,9 мм (0,350 дюйма); и 65 мм¹¹ (0,10 квадратного дюйма) — для образцов диаметром 6,4 мм (0,250 дюйма);

• - для образцов полного сечения: меньшее из следующих значений а) 485 мм¹¹ (0,75 квадратного дюйма) или Ь) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по наружному диаметру и толщине стенки трубы и округленной до 10 мм¹¹ (0,01 квадратного дюйма);

• - для образцов в виде полосы: меньшее из следующих значений а) 485 мм¹¹ (0,75 квадратного дюйма) или Ь) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по ширине образца и толщине стенки трубы и округленной до 10 мм¹¹ (0,01 квадратного дюйма);

U — установленный минимальный предел прочности, МПа (фунты на квадратный дюйм).

• 9 По согласованию может быть установлено меньшее отношение R_{t0 5}IR_m.

• ^h Для групп прочности выше L625 или Х90 применяют Р_{ро 2}/f?_m. По согласованию может быть установлено меньшее отношение R_{P0 2}IR_m

2) не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 60 % исходного наружного диаметра трубы.

Примечания

• 1 К сварному шву относится расстояние с каждой стороны от линии сплавления, равное 6,4 мм (0,25 дюйма) для труб наружным диаметром D < 60,3 мм (2,375 дюйма) и 13 мм (0,5 дюйма) для труб наружным диаметром D > 60,3 мм (2,375 дюйма).

• 2 Если испытание на сплющивание труб EW, обрабатываемых на стане горячего редуцирования, проводят до такой обработки, то исходным диаметром является диаметр, указанный изготовителем; во всех других случаях исходным наружным диаметром является заданный наружный диаметр.

• 3 Термин «раскрытие шва» включает трещины, разломы или надрывы, которые стали видимыми в процессе испытания на сплющивание. Незначительные трещины в процессе испытания на кромках образца для испытаний не являются основанием для отбраковки.

• 9 .7 Испытание на направленный загиб

• 9.7.1 За исключением допускаемого в 9.7.2, на образцах для испытаний не допускаются:

• а) полное разрушение;

• Ь) трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм (0,125 дюйма), независимо от их глубины;

• с) трещины или разрывы в основном металле, HAZ или на линии сплавления длиной более 3,2 мм (0,125 дюйма) или глубиной более 12,5 % толщины стенки.

• 9.7.2 Трещины, возникающие в процессе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм (0,250 дюйма).

• 9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб уровня PSL-2

  • 9.8.1 Общие положения

    • 9.8.1.1 Если применимы образцы меньшего размера, требуемое минимальное среднее значение работы удара должно быть равным требуемому значению для образцов полного размера, умноженному на отношение ширины образца меньшего размера к ширине образца полного размера, с округлением расчетного значения до целого джоуля (фут • фунт-силы).

    • 9.8.1.2 Значение результата испытаний для отдельного образца должно быть не менее 75 % требуемого минимального среднего значения работы удара (для комплекта из трех образцов).

    • 9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при температуре ниже установленной температуры испытания при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

  • 9.8.2 Испытания тела трубы

    • 9.8.2.1 Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании тела трубы должно соответствовать требованиям таблицы 8, указанным для образцов полного размера, и температуры испытания 0 °C (32 °F) или, если согласовано, более низкой температуре испытаний.

Примечание — Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

Таблица 8 — Требования к работе удара образцов с V-образным надрезом (CVN) для тела труб уровня PSL-2 при испытаниях на ударный изгиб

• 9.8.2.2 Для сварных труб наружным диаметром D < 508 мм (20,000 дюйма), если согласовано, среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (для комплекта из трех образцов) должно быть не менее 85 %, при проведении испытания при температуре 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре.

Примечание — Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

• 9.8.2.3 Если положения 9.8.2.2 не применимы для какой-либо позиции заказа, то содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания все равно должно быть определено для всех групп прочности и размеров труб — для справки, если не согласовано иное.

• 9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния (HAZ)

Для сварного шва и зоны термического влияния среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании образцов полного размера и температуре испытания 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре, должно быть, не менее:

• а) 27 Дж (20 фут-фунт-сила) — для труб наружным диаметром D < 1422 мм (56,000 дюйма) групп прочности L555 или Х80 и ниже;

• Ь) 40 Дж (30 фут-фунт-сила) — для труб наружным диаметром D > 1422 мм (56,000 дюйма);

• с) 40 Дж (30 фут-фунт-сила) — для труб групп прочности выше L555 или Х80.

• 9.9 Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб уровня PSL-2

  • 9.9.1 Среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (комплекта из двух образцов) должно быть не менее 85 %, при испытании при температуре 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре. Для труб толщиной стенки более 25,4 мм (1000 дюймов) требования приемки результатов испытания падающим грузом (DWT) должны быть согласованы.

Примечания

• 1 Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

• 2 Достаточное содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания в сочетании с достаточной работой удара, при испытании образцов с V-образным надрезом (CVN), необходимы для предотвращения хрупкого разрушения и контроля вязкого разрушения в газопроводах (см. приложение G и таблицу 20).

• 9 .9.2 Допускается проведение испытания при температуре ниже установленной температуры испытания, при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

• 9.10 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

  • 9.10.1 Общие положения

    • 9.10.1.1 Трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

    • 9.10.1.2 Трубы не должны иметь трещин, раковин и непроваров.

    • 9.10.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения Е.

  • 9.10.2 Подрезы

Подрезы на трубах SAW и COW должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

• а) подрезы глубиной менее 0,4 мм (0,016 дюйма), допустимые независимо от их длины, должны быть обработаны в соответствии с С.1 (приложение С);

• Ь) подрезы глубиной более 0,4 мм (0,016 дюйма), но не более 0,8 мм (0,031 дюйма), допустимы, если они обработаны в соответствии с С.2 (приложение С) при следующих условиях:

• 1) длина отдельных подрезов не более 0,5f;

• 2) глубина отдельных подрезов не более 0,1 f;

• 3) на любом участке сварного шва длиной 300 мм (12,0 дюйма) не более двух таких подрезов;

• с) подрезы, превышающие ограничения, установленные в перечислении Ь), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.З (приложение С).

Примечание — Подрезы лучше всего могут быть выявлены визуальным контролем.

• 9.10.3 Прожоги

  • 9.10.3.1 Прожоги должны быть классифицированы как дефекты.

Примечания

• 1 Прожоги представляют собой локализованные точки проплавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом и поверхностью трубы.

• 2 Прижоги представляют собой прерывистые отметки вдоль линии сплавления труб EW, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы; их обрабатывают в соответствии с 9.10.7.

• 9.10.3.2 Прожоги должны быть обработаны в соответствии с С.2 или С.З (приложение С), перечисление Ь) или с), если они не могут быть удалены зачисткой или механической обработкой, после которых образующееся углубление должно быть тщательно зачищено и проверено на полноту удаления дефекта путем травления 10 %-ным раствором персульфата аммония или 5 %-ным раствором ниталя.

• 9.10.4 Расслоения

Выходящие на торец трубы или фаску расслоения или включения, длина которых по окружности при визуальном определении превышает 6,4 мм (0,250 дюйма), должны быть классифицированы как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны до тех пор, пока на концах труб не останется следов расслоений или включений.

• 9.10.5 Геометрические отклонения

  • 9.10.5.1 За исключением вмятин, геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы (такие, как плоские вогнутости и выпуклости) глубиной более 3,2 мм (0,125 дюйма), которые возникают в процессе формообразования трубы или технологических операций, измеряемые по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, следует считать дефектами, и они должны быть обработаны в соответствии с С.З (приложение С), перечисление Ь) или с).

  • 9.10.5.2 Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,50, а глубина, измеряемая по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, не должна превышать следующих значений:

• а) 3,2 мм (0,125 дюйма) — для вмятин с острым дном, образующихся при холодном формообразовании;

• Ь) 6,4 мм (0,250 дюйма) — для остальных вмятин.

Вмятины, превышающие установленные ограничения, следует считать дефектами, и они должны быть обработаны в соответствии с С.З (приложение С), перечисление Ь) или с).

• 9.10.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм (2,0 дюйма) в любом направлении следует считать дефектами, если их твердость превышает 35 HRC, 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с С.З (приложение С), перечисление Ь) или с).

• 9.10.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

• а) несовершенства глубиной не более 0,1257, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с С.1 (приложение С);

• Ь) несовершенства глубиной более 0,1257, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и удалены абразивной зачисткой в соответствии с С.2 (приложение С) или обработаны в соответствии с С.З (приложение С);

• с) несовершенства, уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.З (приложение С).

Примечание — Под «несовершенствами, уменьшающими толщину стенки ниже минимального допустимого значения» понимают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимального допустимого значения.

• 9.11 Размеры, масса и отклонения

  • 9.11.1 Размеры

    • 9.11.1.1 Трубы поставляют размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

    • 9.11.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в пределах допустимых ограничений, указанных в таблице 9.

    • 9.11.1.3 Трубы поставляют немерной длиной в установленном интервале длин или приблизительной длиной, указанной в заказе на поставку.

      В миллиметрах (дюймах)

      
      

Таблица 9 — Допустимые наружный диаметр и толщина стенки

Окончание таблицы 9 В миллиметрах (дюймах)

^а Трубы, имеющие такое сочетание наружного диаметра и толщины стенки, называют специальными облегченными трубами. Трубы, имеющие другие сочетания, указанные в настоящей таблице, называют обычными трубами.

Примечание — Стандартизованные значения наружного диаметра и толщины стенки труб приведены в ИСО 4200 [7] и ASME В36.10М [8].

• 9.11.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины p_1t кг/м (фунты на фут), рассчитывают по формуле

_Р1 = /(0-0 • с,

где t — толщина стенки, указанная в заказе, мм (дюймы);

D — наружный диаметр, указанный в заказе, мм (дюймы):

С — 0,02466 для расчетов в единицах СИ и 10,69 для расчетов в единицах USC.

Для труб с резьбой и муфтами масса, определенная как указано выше, должна соответствовать расчетной массе или скорректированной расчетной массе в пределах отклонений, установленных в 9.14.

Примечание — Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

• 9.11.3 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и прямолинейности

  • 9.11.3.1 За исключением допустимого в С.2.3 (приложение С), предельные отклонения диаметра и овальность не должны превышать значений, указанных в таблице 10 (с учетом 10.2.8.2).

  • 9.11.3.2 Предельные отклонения толщины стенки не должны превышать значений, указанных в таблице 11.

Таблица 10 — Предельные отклонения диаметра и овальность

В миллиметрах (дюймах)

Таблица 11 — Предельные отклонения толщины стенки

В миллиметрах (дюймах)

• 9.11.3.3 Предельные отклонения длины труб должны соответствовать следующим требованиям:

• а) если не согласовано иное, трубы немерной длины должны поставляться в пределах отклонений, указанных в таблице 12;

Таблица 12 — Предельные отклонения длины немерных труб

В метрах (футах)

• b) трубы приблизительной длины должны поставляться в пределах отклонений ±500 мм (20 дюймов);

• с) если согласована поставка стыкованных труб длиной менее 15,0 м (49,2 фута), сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5 % заказа или по согласованию;

• d) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м (49,2 фута) и более, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве всего заказа или его части;

• е) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м (49,2 фута) и более, сваренных из трех труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5 % заказа или по согласованию.

• 9.11.3.4 Допустимые отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

• а) отклонения от общей прямолинейности не более 0,2 % общей длины трубы, как показано на рисунке 1;

• Ь) отклонение от концевой прямолинейности на длине 1,5 м (5,0 фута) от каждого торца трубы должно быть не более 3,2 мм (0,125 дюйма), как показано на рисунке 2.

Рисунок 2 — Измерение концевой прямолинейности

• 9.12 Отделка концов труб

  • 9.12.1 Общие положения

    • 9.12.1.1 Трубы группы прочности L175P или А25Р уровня PSL-1 должны поставляться с нарезными концами; трубы других групп прочности уровня PSL-1 должны поставляться с концами без резьбы, если в заказе на поставку не указана другая допустимая отделка концов (таблица 2).

    • 9.12.1.2 Трубы уровня PSL-2 должны поставляться с концами без резьбы.

    • 9.12.1.3 На торцах труб не должно быть заусенцев.

  • 9.12.2 Нарезные концы труб (только уровень PSL-1)

    • 9.12.2.1 Нарезные трубы должны иметь концы, соответствующие требованиям API Spec 5В к нарезанию, контролю и калибровке резьбы¹³.

    • 9.12.2.2 На один из концов каждой нарезной трубы должна быть установлена муфта, соответствующая требованиям приложения F, резьба другого конца трубы должна быть защищена в соответствии с требованиями 12.2.

    • 9.12.2.3 Муфты должны быть установлены на трубу ручным, или, если согласовано, механическим свинчиванием.

Примечание — Ручное свинчивание означает свинчивание с таким усилием, чтобы муфту невозможно было снять без применения ключа. Цель свинчивания муфт с таким усилием заключается в том, чтобы облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей резьбовой смазки перед укладкой труб. Такая процедура была признана необходимой для предотвращения утечек через резьбу, особенно на газопроводах, поскольку механически навинченные муфты, установленные изготовителем, являются герметичными после свинчивания, но могут потерять герметичность в процессе транспортирования, операций погрузки-разгрузки и укладки.

• 9.12.2.4 Перед свинчиванием соединения на всю поверхность резьбы муфты или на соответствующую резьбу на конце трубы должна быть нанесена резьбовая смазка, соответствующая по характеристикам требованиям ИСО 13678 или API RP 5АЗ. Вся открытая резьба должна быть покрыта консер-вационной смазкой, допускается нанесение резьбовой смазки вместо консервационной, при этом цвет консервационной смазки должен отличаться от цвета резьбовой смазки. Если между изготовителем и заказчиком не согласовано иное, вид смазки, наносимой на открытую резьбу, выбирает изготовитель. Какая бы смазка ни была использована, она должна быть нанесена на чистую и достаточно сухую поверхность резьбы (без следов влаги и смазочно-охлаждающих жидкостей).

• 9.12.3 Раструбные концы труб (только уровень PSL-1)

  • 9.12.3.1 Раструбные трубы должны поставляться с одним раструбным концом, форма и размеры которого должны соответствовать указанным в заказе на поставку.

  • 9.12.3.2 Раструбные концы труб подлежат визуальному контролю на соответствие требованиям 9.10.

• 9.12.4 Концы труб, подготовленные для свинчивания со специальными муфтами (только уровень PSL-1)

  • 9.12.4.1 Если применимо, трубы следует поставлять с концами, подготовленными для свинчивания со специальными муфтами, форма и размеры концов должны соответствовать требованиям заказа на поставку.

  • 9.12.4.2 На концах труб на расстоянии не менее 200 мм (8 дюймов) от каждого торца трубы не должно быть отпечатков, выступов и следов от инструмента для того, чтобы обеспечить их нормальное свинчивание с муфтами.

• 9.12.5 Концы труб без резьбы

  • 9.12.5.1 Если не согласовано иное, трубы с концами без резьбы толщиной стенки t < 3,2 мм (0,125 дюйма) поставляют с перпендикулярно обрезанными торцами.

  • 9.12.5.2 Если не согласовано иное, на торцах труб с концами без резьбы толщиной стенки t > 3,2 мм (0,125 дюйма) должна быть выполнена фаска под сварку. За исключением предусмотренного в 9.12.5.3, угол фаски, измеряемый от линии, перпендикулярной к оси трубы, должен быть равен 30°+5°, ширина торцевого притупления (1,6 ± 0,8) мм [(0,063 ± 0,031) дюйма].

  • 9.12.5.3 Если согласовано, допускается поставка труб с другой фаской, например соответствующей ИСО 6761 [9].

  • 9.12.5.4 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности бесшовной трубы (SMLS), то угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать значений, указанных в таблице 13.

  • 9.12.5.5 При удалении внутренних заусенцев на сварных трубах наружным диаметром D > 114,3 мм (4,500 дюйма) угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать 7,0°.

Таблица 13 — Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб (SMLS)

• 9.12.6 Отклонение от перпендикулярности концов

  • 9.12.6.1 Отклонение от перпендикулярности концов определяют как отклонение от прямого угла концов труб.

    • 9.12.6.1.1 Для труб наружным диаметром 610 мм (24 дюйма) и более отклонение от перпендикулярности концов измеряют на длине 610 мм (24 дюйма) от конца трубы.

    • 9.12.6.1.2 Для труб наружным диаметром менее 610 мм (24 дюйма) отклонение от перпендикулярности концов измеряют от конца трубы на расстоянии, выбираемом изготовителем, между одним диаметром трубы и 610 мм (24 дюйма).

  • 9.12.6.2 Отклонение от перпендикулярности конца может быть измерено любым способом, который продемонстрировал правильность определения отклонения от перпендикулярности.

Если для определения отклонения от перпендикулярности применяют прямоугольник, то длина катета на теле трубы должна соответствовать длине, определенной в 9.12.6.1.1 или 9.12.6.1.2, или быть равной 305 мм (12 дюймов), в зависимости от того, какое значение больше. Величина катета на конце трубы должен быть не менее наружного диаметра этой трубы (рисунок 3).

• 9.12.6.3 Отклонение от перпендикулярности (рисунок 3) должно быть менее или равно 1,6 мм (0,063 дюйма). Отклонение от перпендикулярности измеряют как зазор между концом данной трубы и катетом на конце трубы.

Рисунок 3 — Схема измерения прямоугольником

• 9.13 Предельные отклонения для сварных швов

  • 9.13.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб EW и LW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 а) не должно приводить к уменьшению остаточной толщины стенки в сварном шве менее минимальной допустимой.

Для труб SAW и COW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 b или рисунок 4 с, какой применим) не должно превышать допустимых значений, указанных в таблице 14.

1 — остаточная толщина стенки в сварном шве

а — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката на трубах EW и LW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3— высота внутреннего валика сварного шва;

4 — внутреннее радиальное смещение

b — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах SAW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва;

3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

с — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах COW

1 — смещение, представляющее собой расстояние между двумя линиями, проведенными через точки М₁ и М₂ перпендикулярно к касательной поверхности трубы;

Mi, М₂ — средние точки двух параллельных линий, проходящих через валик сварного шва, которые параллельны касательной к поверхности трубы и проходят через точки пересечения линий сплавления внутреннего и наружного валиков

d— Смещение валиков сварного шва на трубах SAW

1 — смещение

е — Смещение валиков сварного шва на трубах COW

Рисунок 4 — Отклонение размеров сварного шва

Таблица 14 — Максимальное допустимое радиальное смещение кромок рулонного или листового проката для труб SAW и COW

В миллиметрах (дюймах)

• 9.13. 2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

  • 9.13.2. 1 Для труб EW и LW необходимо применять следующие требования:

• а) наружный грат должен быть удален вровень с поверхностью трубы;

• Ь) высота остатка внутреннего грата, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать 1,5 мм (0,060 дюйма);

• с) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимальной допустимой толщины стенки;

• d) глубина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 15.

  В миллиметрах (дюймах)

  
  

Таблица 15 — Максимальная допустимая глубина углубления на трубах EW и LW

• 9.13.2. 2 Для труб SAW и COW необходимо применять следующие требования:

• а) поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва, кроме участков ремонта, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы;

• Ь) валики сварного шва должны плавно переходить к прилежащей поверхности трубы;

• с) внутренний валик сварного шва должен быть удален шлифованием на расстоянии не менее 100 мм (4,0 дюйма) от каждого конца трубы так, чтобы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 100 мм (4,0 дюйма) от каждого торца трубы не превышала 0,5 мм (0,020 дюйма). На остальной части трубы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

• d) высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

Таблица 16 — Максимальная допустимая высота валика сварного шва для труб SAW и COW (кроме концов трубы)

В миллиметрах (дюймах)

• е) если согласовано, высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 150 мм (6,0 дюйма) от каждого торца трубы не должна превышать 0,5 мм (0,020 дюйма).

• 9.13. 3 Смещение валиков сварного шва на трубах SAW и COW

Для труб SAW (рисунок 4 сГ) и труб COW (рисунок 4 е) смещение валиков сварного шва не является основанием для отбраковки, если оно находится в пределах следующих ограничений и было обеспечено полное проплавление и сплавление сварного шва, подтвержденное неразрушающим контролем. Для труб толщиной стенки t < 20 мм (0,8 дюйма) смещение валиков сварного шва не должно превышать 3,0 мм (0,1 дюйма), для труб толщиной стенки t > 20,0 мм (0,8 дюйма) — 4,0 мм (0,16 дюйма).

• 9.14 Отклонения массы

  • 9.14.1 За исключением предусмотренного в 9.14.2, отклонение массы отдельной трубы от номинальной массы трубы, рассчитанной умножением ее длины на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

• а) ———--для специальных облегченных труб с концами без резьбы (таблица 9);

—5,0 /о

+10 0 %

• Ь) —--для труб групп прочности L175 или А25, L175P или А25Р;

_х +10,0%

• с) --для остальных труб.

-0,5 /Q

• 9.14.2 Если в заказе на поставку указано минусовое отклонение толщины стенки менее соответствующего отклонения, приведенного в таблице 11, плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему проценту уменьшения минусового отклонения толщины стенки.

• 9.14.3 Для каждой позиции заказа массой 18 т (20 коротких тонн) и более отклонение массы позиции заказа от номинальной массы, рассчитанной умножением общей длины труб по позиции заказа на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

• а) минус 3,5 % — для групп прочности L175 или А25, L175P или А25Р;

• Ь) минус 1,75 % — для остальных групп прочности.

• 9.15 Свариваемость металла труб уровня PSL-2

Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику данные о свариваемости для соответствующей стали или провести испытания свариваемости в соответствии с условиями испытаний и критериями приемки, указанными в заказе на поставку.

Требования к химическому составу стали и, в частности, предельные значения СЕ_Рст и CE_NW [таблица 5, таблица Н.1 (приложение Н), таблица J.1 (приложение J) — какая применима] выбраны для улучшения свариваемости металла, однако необходимо учитывать, что поведение стали в процессе сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но и от применяемых расходных материалов, условий подготовки и выполнения самой сварки.

• 10 Контроль

• 10.1 Виды контроля и приемочные документы

  • 10.1.1 Общие положения

    • 10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено приемочным контролем в соответствии с ИСО 10474.

Примечания

• 1 В ИСО 10474 приемочный контроль называется специальным контролем.

• 2 Для целей настоящего подраздела ЕН 10204 считают эквивалентным ИСО 10474.

• 3 Термин «приемочные документы», используемый в 10.1.2 и 10.1.3, эквивалентен и взаимозаменяем с термином «отчеты об испытаниях материалов».

• 1 0.1.1.2 Приемочные документы должны применяться в печатном или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между заказчиком и изготовителем.

• 10.1.2 Приемочные документы для труб уровня PSL-1

• 10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля ЗИА, ЗИВ или 3.1С, соответствующее ИСО 10474:1991, или свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 или 3.2, соответствующее ЕН 10204:2004.

• 10.1.2.2 Если предоставление приемочного документа согласовано, следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции:

• а) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-1, тип трубы, группа прочности трубы и состояние поставки;

• Ь) химический состав (плавки и изделия);

• с) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

• d) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

• е) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения IQI;

• f) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

• д) для труб EW и LW — минимальная температура термообработки сварного шва или слова «без термообработки», если термообработка не проводилась;

• h) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку;

• i) для стыкованных труб, труб с муфтами и/или для труб напорных трубопроводов (TFL), подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений М, F и/или I, по применимости;

• j) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали.

• 10.1.3 Приемочные документы для труб уровня PSL-2

• 10.1.3.1 Изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля ЗИВ по ИСО 10474:1991 или 3.1 по ЕН 10204:2004, если в заказе на поставку не указано предоставление свидетельства о прохождении технического контроля ЗИА, 3.1 С или акт приемки 3.2 по ИСО 10474:1991 или 3.2 по ЕН 10204:2004.

• 10.1.3.2 Следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции заказа:

• а) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL, тип трубы, группа прочности и состояние поставки;

• Ь) химический состав (плавки и изделия) и углеродный эквивалент (по анализу изделия и критерию приемки);

• с) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

• d) результаты испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытаний и критерии приемки для заданных размеров заготовок для испытаний;

• е) для сварных труб — результаты испытания падающим грузом (DWT) (отдельные результаты и средний результат для каждого испытания);

• f) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

• д) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения IQI;

• h) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

• i) для труб HFW — минимальная температура термообработки сварного шва;

• j) для стыкованных труб и/или для труб напорных трубопроводов TFL, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений М и/или I, по применимости;

• к) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали;

• I) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

• 10 .2 Приемочный контроль

  • • 10.2.1 Периодичность контроля

      • 10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня PSL-1 должна соответствовать указанной в таблице 17.

      • 10.2.1.2 Периодичность контроля труб уровня PSL-2 должна соответствовать указанной в таблице 18.

Таблица 17 — Периодичность контроля труб уровня PSL-1

Продолжение таблицы 17

Окончание таблицы 17

Таблица 18 — Периодичность контроля труб уровня PSL-2

Продолжение таблицы 18

Окончание таблицы 18

• 10.2.2 Пробы и образцы для анализа изделия

Пробы отбирают, а образцы изготовляют в соответствии с ИСО 14284 или АСТМ Е1806. Пробы отбирают от труб, рулонного или листового проката.

• 10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

  • 10.2.3.1 Общие положения

Пробы отбирают, а образцы изготовляют для испытаний на растяжение, ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN), падающим грузом (DWT), загиб, направленный загиб и сплющивание в соответствии с применимыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний отбирают из участков, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с таблицами 19 или 20, какая применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2—10.2.3.7 и 10.2.4.

При проведении механических испытаний, указанных в разделе 9, образцы для испытаний с дефектами подготовки или несовершенствами, не связанными с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

• 10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Прямоугольные образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, отбирают в соответствии с ИСО 6892-1 или АСТМ А370 и как показано на рисунке 5. Место отбора вдоль длины рулонного или листового проката выбирают согласно технической документации изготовителя.

Для горячедеформированных и термообработанных бесшовных труб применяют цилиндрические поперечные образцы, изготовленные из невыпрямленных проб.

Для других труб поперечные образцы должны быть либо прямоугольными, либо цилиндрическими. Прямоугольные образцы должны быть получены из выпрямленных проб, цилиндрические образцы — из невыпрямленных.

Выпрямление проб должно быть проведено в соответствии с технической документацией изготовителя.

Диаметр цилиндрических поперечных образцов для испытаний должен соответствовать указанному в таблице 21, однако изготовителем может быть выбран образец следующего большего диаметра. Для труб толщиной стенки t > 19,0 мм (0,748 дюйма) диаметр цилиндрических продольных образцов для испытаний должен быть равен 12,7 мм (0,500 дюйма).

Для испытаний труб наружным диаметром D < 219,1 мм (8,625 дюйма) изготовителем могут быть выбраны продольные образцы полного сечения.

Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы для испытаний на раздачу.

Валики сварных швов могут быть зачищены вровень с поверхностью, а местные несовершенства — удалены.

1 — L — продольная проба; 2 — Т — поперечная проба

а — Бесшовная труба SMLS

1 — \N — поперечная проба со сварным швом по оси пробы; 2 — Т180 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 180° к продольному сварному шву; 3 — Т90 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву; 4 — L90 — продольная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву

Ь — Трубы CW, LFW, HFW, LW, SAWL и COWL

1 — \N — поперечная проба со спиральным сварным швом по оси пробы; 2 — L — продольная проба, расположенная на расстоянии не менее а/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 3 — Т — поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее а/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 4 — стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката длиной а; 5 — WS — поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее а/4 от пересечения спирального сварного шва и стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката

с —Трубы SAWH и COWH

Рисунок 5 — Ориентация и расположение проб и образцов для испытаний

1 — сварка; 2 — конец рулона; 3 — два образца для испытаний от каждого конца рулона; 4 — остановка сварного шва; 5 — два образца для испытаний с каждой стороны от остановки сварного шва

а — Трубы EW групп прочности от L245 или В и LW наружным диаметром D < 323,9 мм (12,750 дюйма)

неэкспандированные, изготовляемые кратными длинами

1 — сварка; 2 — два образца для испытаний от каждого конца трубы b — Трубы EW групп прочности от L245 или В неэкспандированные, изготовляемые единичными длинами

• 1 — контролируемая партия труб массой менее 50 т (55 коротких тонн);

• 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы

с — Сварные трубы групп прочности L175 или А25 и L175P или А25Р наружным диаметром D > 73,0 мм (2,875 дюйма)

1 — контролируемая партия менее 100 труб; 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы d — Трубы EW групп прочности стали от L245 или В и выше и трубы LW наружным диаметром D < 323,9 мм (12,750 дюйма) холодноэкспандированных

Рисунок 6 — Испытания на сплющивание

Таблица 19 — Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-1

Окончание таблицы 19

^а Обозначения, применяемые для указания ориентации и расположения проб и образцов для испытаний, — см. рисунок 5.

^ь Изготовитель по своему выбору может применять продольные образцы полного сечения.

^с Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидравлической установке в соответствии сАСТМ А370.

^d На трубах с двумя продольными сварными швами испытанию должны быть подвергнуты оба шва трубы, представляющей контролируемую партию.

^е Испытания ограничивают трубами наружным диаметром D < 60,3 мм (2,375 дюйма).

Таблица 20 — Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-2

Окончание таблицы 20

Таблица 21 — Соотношение размеров труб и диаметров поперечных цилиндрических образцов для испытаний на растяжение

В миллиметрах (дюймах)

Окончание таблицы 21 В миллиметрах (дюймах)

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы изготовляют в соответствии с АСТМ А370, если в заказе на поставку не указаны образцы, изготовленные по ИСО 148-1, и требуемый радиус бойка маятника (2 или 8 мм). Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния перед выполнением надреза должен быть подвергнут травлению для того, чтобы выполнить надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва труб SAW и COW должна быть расположена по оси наружного валика сварного шва или насколько возможно ближе к этой оси, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания зоны термического влияния от труб SAW и COW должна быть расположена насколько возможно ближе к краю наружного валика сварного шва, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва от труб HFW должна быть расположена по линии сплавления или насколько возможно ближе к ней.

Размер и ориентация образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 22, кроме образцов ближайшего меньшего размера, которые могут быть применимы, если ожидаемая работа удара превышает 80 % полной шкалы измерений установки для испытаний на ударный изгиб.

Примечание — Проведение испытаний на ударный изгиб образцов CVN для комбинаций наружного диаметра и условной толщины стенки, не указанных в таблице 22, не требуется.

b — Образец от сварного шва

1 — проба, отбираемая для изготовления образца для испытания по Шарли в зоне термического влияния сварного шва (вблизи линии сплавления); 2 — ось надреза образца для испытания по Шарли; 3 — проба, отбираемая для изготовления образца для испытания по Шарли сварного шва (на осевой линии наружного валика или вблизи нее)

Рисунок 7 — Расположение образцов для испытания по Шарли

Таблица 22 — Соотношение размеров труб и требуемых образцов для испытаний на ударный изгиб для труб уровня PSL-2

В миллиметрах (дюймах)

Окончание таблицы 22 В миллиметрах (дюймах)

• 10.2.3.4 Образцы для испытаний падающим грузом (DWT)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с API RP 5L3.

• 10.2.3.5 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ИСО 8491 или АСТМ А370.

• 10.2.3.6 Образцы для испытаний на направленный загиб

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ИСО 5173 или АСТМ А370 и рисунком 8.

Образцы от труб толщиной стенки t > 19,0 мм (0,748 дюйма) могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного сечения с уменьшенной толщиной стенки 18,0 мм (0,709 дюйма). Образцы труб толщиной стенки t < 19,0 мм (0,748 дюйма) должны представлять собой сегменты труб с полной толщиной стенки.

Для труб SAW и COW усиление сварного шва должно быть удалено с обеих поверхностей образца.

• 10.2.3.7 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ИСО 8492 или АСТМ А370, за исключением длины образца для испытаний, которая должна быть не менее 60 мм (2,5 дюйма).

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены шлифованием.

с — Образцы с уменьшенной толщиной стенки [по выбору, для труб SAW и COW с толщиной стенки t > 19,0 мм (0,748 дюйма)]

Примечание — Применяют приспособление размером, предназначенным для труб с толщиной стенки t = 19,0 мм (0,748 дюйма).

1 — загнутый образец с внешней стороной шва; 2 — уменьшенная толщина стенки;

3 — металл, удаляемый до или после выпрямления; 4 — загнутый образец с корнем шва

d — Образцы с уменьшенной толщиной стенки [по выбору, для труб LW с толщиной стенки t > 19,0 мм (0,748 дюйма)]

Рисунок 8 — Образцы для испытаний на направленный загиб

• 10.2.4 Методы испытаний

  • 10.2.4.1 Анализ изделия

Если при оформлении заказа не согласовано иное, физический или химический метод анализа изделия выбирает изготовитель. В случае разногласий анализ должен быть проведен лабораторией, одобренной обеими сторонами. В этих случаях применяемый метод анализа должен быть согласован, однако, если возможно, он должен быть выбран из методов, предусмотренных ИСО 9769 или АСТМ А751.

Примечание — ИСО 9769 содержит перечень существующих международных стандартов по химическому анализу и информацию о назначении и точности разных методов.

• 10.2.4.2 Испытание на растяжение

Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ИСО 6892-1 или АСТМ А370.

При испытании тела трубы должны быть определены предел текучести, предел прочности, рассчитано отношение предела текучести к пределу прочности (если применимо) и относительное удлинение после разрушения образца в процентах. При испытании сварного шва труб должен быть определен предел прочности.

Относительное удлинение после разрушения образца в процентах должно быть указано со ссылкой на расчетную длину образца 50 мм (2 дюйма). Для образцов с расчетной длиной менее 50 мм (2 дюйма) измеренное относительное удлинение после разрушения образца должно быть приведено к относительному удлинению с расчетной длиной 50 мм (2 дюйма) в соответствии с ИСО 2566-1 или АСТМ А370.

• 10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб CVN

Испытание по Шарпи должно быть проведено в соответствии с АСТМ А370, если в заказе на поставку не указаны стандарт ИСО 148-1 и требуемый радиус бойка маятника (2 или 8 мм).

• 10.2.4.4 Испытание падающим грузом (DWT)

Испытание должно быть проведено в соответствии с API RP 5L3.

• 10.2.4.5 Испытание на загиб образцов полного сечения

Испытание должно быть проведено в соответствии с ИСО 8491 или АСТМ А370.

Для каждой контролируемой партии проводят испытание одного образца с полным сечением соответствующей длины на загиб до угла 90° в холодном состоянии вокруг оправки диаметром не более 12D.

• 10.2.4.6 Испытание на направленный загиб

Испытание на направленный загиб должно быть проведено в соответствии с ИСО 5173 или АСТМ А370.

Размер оправки Д_дЬ, мм (дюймы), не должен превышать значения, рассчитанного по следующей формуле с округлением значения до 1 мм (0,1 дюйма):

1,15(D-2f)

s—-2е-1 t

где 1,15 — коэффициент неоднородности структуры;

D — наружный диаметр, мм (дюймы);

t — заданная толщина стенки, когда используют образцы полного сечения, мм (дюймы); когда используют образцы с уменьшенной толщиной, она составляет 19 мм (0,748 дюйма);

е — коэффициент деформации, указанный в таблице 23.

Оба образца для испытания должны быть загнуты до угла 180° в приспособлении, показанном на рисунке 9. При испытаниях в непосредственном контакте с оправкой должны находиться корень сварного шва одного из образцов и наружная сторона сварного шва другого образца.

а — Плунжерный тип

^а Обозначение в соответствии с API 5L и API 5СТ [21].

1 — ролик; В = A_gb + 2t + 3,2 мм (0,125 дюйма)

Ь — регулируемый тип с — охватывающий тип

Рисунок 9 — Приспособления для испытания на направленный загиб

Таблица 23 — Значения коэффициента деформации для испытания на направленный загиб

• 10.2.4.7 Испытание на сплющивание

Испытание на сплющивание должно быть проведено в соответствии с ИСО 8492 или АСТМ А370.

Как показано на рисунке 6, по одному из каждых двух образцов, отбираемых от каждого конца рулона, должны быть испытаны с положением сварного шва «6 ч» или «12 ч», два других образца соответственно должны быть испытаны с положениями сварного шва «3 ч» или «9 ч».

Образцы для испытаний, отбираемые от концов труб в местах остановки сварного шва, должны быть испытаны только с положением сварного шва «3 ч» или «9 ч».

• 10.2.4.8 Контроль твердости

Если при визуальном контроле были обнаружены участки повышенной твердости, то должен быть проведен контроль их твердости в соответствии с ИСО 6506, ИСО 6507, ИСО 6508 или АСТМ А370 при помощи переносных твердомеров, методами, соответствующими АСТМ А956, АСТМ А1038 или АСТМ Е110 соответственно, в зависимости от применяемого метода.

• 10.2.5 Макрографический и металлографический контроль

  • 10.2.5.1 За исключением методов контроля, предусмотренных в 10.2.5.2, смещение внутреннего и наружного валиков сварного шва труб SAW и COW (рисунок 4 d, е) должно быть проверено методом макрографического контроля.

  • 10.2.5.2 Если согласовано, допускается применение альтернативных методов контроля, например ультразвукового контроля, если будет продемонстрирована способность такого метода выявлять смещение валиков сварного шва. При применении такого альтернативного метода макрографический контроль должен быть проведен в начале изготовления труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки.

  • 10.2.5.3 При поставке труб с термообработкой сварного шва (8.8.1 или 8.8.2, какой применим) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения полноты термообработки всей зоны термического влияния по всей толщине стенки. При поставке труб без термообработки сварного шва (8.8.1) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения отсутствия неотпущенного мартенсита.

Дополнительно может быть согласовано проведение контроля твердости и максимальное значение твердости.

• 10.2.5.4 Для сварных швов SAW трубы, выполненных с технологическим швами, с помощью макрографического испытания [8.4.2, перечисление а)] должны быть проверены расплавление и слияние технологического шва с конечным сварным швом.

• 10.2.6 Гидростатическое испытание

  • 10.2.6.1 Бесшовные трубы (SMLS) всех размеров и сварные трубы наружным диаметром D < 457 мм (18,000 дюйма) должны быть подвергнуты гидростатическим испытаниям с выдержкой при испытательном давлении не менее 5 с, сварные трубы наружным диаметром D > 457 мм (18,000 дюйма) — не менее 10 с. Если согласовано, трубы, поставляемые с резьбой и муфтами, должны быть подвергнуты испытаниям в сборе с механически навинченными муфтами, кроме труб наружным диаметром D > 323,9 мм (12,375 дюйма), которые могут быть испытаны до нарезания резьбы. Гидростатические испытания труб, поставляемых с резьбой и муфтами, навинченными вручную, должны быть проведены до нарезания резьбы, после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами или после навинчивания муфт, если в заказе на поставку не указаны конкретные условия проведения испытаний.

  • 10.2.6.2 Для обеспечения испытания каждой трубы под требуемым испытательным давлением каждая испытательная установка (кроме установок, на которых испытывают только непрерывносварные трубы) должна быть оборудована средствами регистрации испытательного давления и длительности выдержки каждой трубы под давлением или автоматическим или блокирующим устройством, которое гарантированно не допускает классификации трубы как проверенной, пока не будут соблюдены все требования испытания (давление и выдержка). Если применимо, записи или диаграммы должны быть предоставлены инспектору, представляющему заказчика на предприятии изготовителя. Калибровка приборов для регистрации испытательного давления должна быть проведена при помощи грузопоршневого манометра или аналогичного прибора не менее чем за четыре месяца до каждого применения. По выбору изготовителя могут быть проведены испытания при давлении более высоком, чем требуемое.

Примечание — В любом случае, установленное испытательное давление представляет собой давление, ниже которого оно не должно опускаться в течение всей установленной выдержки при испытании.

• 10.2.6.3 Испытательное давление для тонкостенных нарезных труб должно соответствовать указанному в таблице 24.

Таблица 24 — Испытательное давление для тонкостенных нарезных труб

• 10.2.6.4 Испытательное давление для толстостенных нарезных труб должно соответствовать указанному в таблице 25.

Таблица 25 — Испытательное давление для толстостенных нарезных труб

• 10.2.6.5 За исключением предусмотренного в 10.2.6.6, 10.2.6.7 и сносках к таблице 26, гидростатическое испытательное давление Р, МПа (фунты на квадратный дюйм), для труб с концами без резьбы должно быть рассчитано по следующей формуле с округлением полученного значения до 0,1 МПа (10 фунтов на квадратный дюйм)

где S — тангенциальное напряжение, МПа (фунты на квадратный дюйм), равное указанному проценту от установленного минимального предела текучести трубы (таблица 26);

t — толщина стенки трубы, мм (дюймы);

D — наружный диаметр трубы, мм (дюймы).

Таблица 26 — Процент от установленного минимального предела текучести для определения тангенциального напряжения S