ГОСТ Р ИСО 3581-2021
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Материалы сварочные
ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ И ЖАРОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ
Классификация
Welding consumables. Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels. Classification
ОКС 25.160.20
Дата введения 2021-09-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциация "Национальное Агентство Контроля Сварки" (СРО Ассоциация "НАКС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 июня 2021 г. N 548-ст
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 3581:2016* "Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация" (ISO 3581:2016 "Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels - Classification", IDT).
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .
Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/ТС 44 "Сварка и родственные процессы", подкомитетом SC 3 "Сварочные материалы".
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
5 ВЗАМЕН ГОСТ Р ИСО 3581-2009
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает классификацию покрытых электродов для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей, основанную на химическом составе металла шва, типе покрытия электрода и других свойствах электрода, а также на механических свойствах металла шва в состоянии после сварки или после термической обработки.
Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования, обеспечивающие классификацию по системе на основе номинального химического состава или по системе на основе марки сплава:
a) разделы, подразделы и таблицы с указанием "классификация по номинальному составу" или по ИСО 3581-А применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;
b) разделы, подразделы и таблицы с указанием "классификация по марке сплава" или по ИСО 3581-В применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;
c) разделы, подразделы и таблицы без указания классификации применимы для покрытых электродов, классифицированных по обеим системам.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения).
ISO 544, Welding consumables - Technical delivery conditions for filler materials and fluxes - Type of product, dimensions, tolerances and markings (Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов и флюсов. Тип продукции, размеры, допуски и маркировка)
ISO 2401, Welding consumables - Covered electrodes - Determination of the efficiency, metal recovery and deposition coefficient (Материалы сварочные. Электроды покрытые. Метод определения эффективного переноса металла электрода и коэффициента наплавки)
ISO 6847, Welding consumables - Deposition of a weld metal pad for chemical analysis (Материалы сварочные. Наплавка металла для химического анализа)
ISO 6947:2011, Welding and allied processes - Welding positions (Сварка и родственные процессы. Положения при сварке)
ISO 13916, Welding - Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature (Сварка. Руководство по измерению температуры предварительного подогрева, межслойной температуры и температуры сопутствующего подогрева)
ISO 14344, Welding consumables - Procurement of filler materials and fluxes (Материалы сварочные. Поставка присадочных материалов и флюсов)
ISO 15792-1:2000, Welding consumables - Test methods - Part 1: Test methods for all-weld metal test specimens in steel, nickel and nickel alloys (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 1. Методы испытаний образцов наплавленного металла из стали, никеля и никелевых сплавов)
ISO 15792-3, Welding consumables - Test methods - Part 3: Classification testing of positional capacity and root penetration of welding consumables in a fillet weld (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 3. Классификационные испытания сварочных материалов по положению при сварке и глубине проплавления корня углового шва)
ISO 80000-1:2009, Quantities and units - Part 1: General. Corrected by ISO 80000-1:2009/Cor 1:2011 (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения).
3 Классификация
В настоящем стандарте применены две системы классификации для указания химического состава наплавленного металла шва, полученного конкретным электродом.
При классификации "по номинальному составу" используют обозначения номинального содержания легирующих элементов, расположенные в определенном порядке, и некоторые другие символы для обозначения низкого, но значимого содержания других элементов, уровень содержания которых нельзя выразить целым числом. При классификации по "марке сплава" используют обозначения групп элементов, состоящие из трех или четырех цифр, и, в отдельных случаях, дополнительный знак или знаки для модификаций содержания каждого исходного элемента в группе. Обе системы включают в себя дополнительные обозначения для указания других требований классификации.
В таблице 1 представлены требования к испытаниям, необходимым для классификации электродов по каждой системе классификации.
В большинстве случаев конкретный электрод может быть классифицирован по обеим системам. В этих случаях допускается применять одно из классификационных обозначений или оба обозначения.
Таблица 1 - Требования к испытаниям
Обозначение электрода | Диаметр | Положение при сварке | ||||||
ИСО 3581-А | ИСО 3581-В | электрода | Химический анализ | Испытание на растяжение металла шва | Испытание углового шва | |||
ИСО 3581-А | ИСО 3581-В | ИСО 3581-А | ИСО 3581-В | ИСО 3581-А | ИСО 3581-В | |||
Тип покрытия В, положения при | Положение при сварке и тип | 2,5 (или 2,4, или 2,6) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | Не требуется |
сварке 1 и 2 | покрытия 15 | 3,2 или 3,0 | PA | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | Не требуется |
4,0 | PA | PA | PA | PA | Не требуется | PB, PF, PD | ||
5,0 или 4,8 | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PB | ||
6,0 (или 5,6, или 6,4) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PB | ||
Все типы покрытия, положение при сварке 3 | Не применяется | 3,2 или 3,0 | PA | Не приме- | Не требуется | Не приме- | Не требуется | Не приме- |
| 4,0 | PA | PA | Не требуется | ||||
5,0 или 4,8 | Не требуется | Не требуется | Не требуется | |||||
Все типы покрытия, | Положение при сварке 4 и все | 2,5 (или 2,4, или 2,6) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PG |
положение при сварке 4 | типы покрытия | 3,2 или 3,0 | PA | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PG |
4,0 | PA | PA | PA | PA | Не требуется | PG | ||
5,0 или 4,8 | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PG | ||
Все типы покрытия, положение при сварке 5 | Не применяется | 3,2 (или 3,0) | PA | Не приме- | Не требуется | Не приме- | Не требуется | Не приме- |
4,0 | PA | PA | Не требуется | |||||
5,0 (или 4,8) | Не требуется | Не требуется | Не требуется | |||||
Тип покрытия R, положения | Положения при сварке и типы | 2,5 (или 2,4, или 2,6) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | Не требуется |
при сварке 1 и 2 | покрытия 16 и 17 | 3,2 (или 3,0) | PA | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | Не требуется |
4,0 | PA | PA | PA | PA | Не требуется | PB, PF, PD | ||
5,0 (или 4,8) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PB | ||
6,0 (или 5,6, или 6,4) | Не требуется | PA | Не требуется | Не требуется | Не требуется | PB | ||
Не применяется | Положения при сварке и типы | 2,5 (или 2,4, или 2,6) | Не приме- | PA | Не приме- | Не требуется | Не приме- | Не требуется |
покрытия 26 и 27 | 3,2 (или 3,0) | PA | Не требуется | Не требуется | ||||
4,0 | PA | PA | PB | |||||
5,0 (или 4,8) | PA | Не требуется | PB | |||||
6,0 (или 5,6, или 6,4) | PA | Не требуется | PB | |||||
PA - положение нижнее; PB - положение горизонтальное тавровых соединений и горизонтальное при вертикальном положении осей труб; PD - положение потолочное тавровых соединений и потолочное при вертикальном положении осей труб; PF - положение вертикальное снизу вверх; PG - положение вертикальное сверху вниз. | ||||||||
3A Классификация по номинальному составу | 3B Классификация по марке сплава | |
Классификация включает свойства металла шва, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Классификация основывается на использовании электрода диаметром 4,0 мм, за исключением испытаний для положения при сварке. Если электроды диаметром 4 мм не производятся, следует испытывать следующий ближайший диаметр. | Классификация включает свойства металла шва, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Она основана на использовании электрода диаметром 4,0 мм. | |
Классификационное обозначение состоит из пяти частей: | Классификационное обозначение состоит из четырех частей: |
Примечание - Состав электродного стержня, который может значительно отличаться от состава металла шва, не является критерием при классификации.
4 Обозначения и требования
4.1 Обозначение сварочного материала/способа сварки
4.1A Классификация по номинальному составу | 4.1B Классификация по марке сплава | |
Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-А является буква "E". | Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-В являются буквы "ES". "E" указывает на покрытый электрод, "S" - на коррозионно-стойкие и жаростойкие стали. |
4.2 Обозначение химического состава наплавленного металла
Обозначения химического состава металла шва, определенного в соответствии с разделом 5, указаны в таблице 2. Металл шва, полученный при использовании покрытых электродов, указанных в таблице 2 в соответствии с разделом 6, должен также соответствовать требованиям к механическим свойствам, указанным в таблице 3.
4.3 Обозначение типа покрытия электрода
Тип покрытия электрода во многом определяет условия применения электрода и свойства металла шва. Описание типов покрытия приведено в приложении А.
4.3A Классификация по номинальному составу | 4.3B Классификация по марке сплава | |
Для обозначения типа покрытия используют два обозначения: | Для обозначения типа покрытия электрода используют три обозначения: |
Таблица 2 - Требования к химическому составу
Обозначение классификации | Химический состав | ||||||||||||
По номина- | По марке сплава | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Mo | Cu | Nb+Ta | N | Другие |
Мартенситные/ферритные сплавы | |||||||||||||
- | 409Nb | 0,12 | 1,00 | 1,00 | 0,040 | 0,030 | От 11,0 до 14,0 | 0,60 | 0,75 | 0,75 | От 0,50 до 1,50 | - | - |
13 | (410) | 0,12 | 1,0 | 1,5 | 0,030 | 0,025 | От 11,0 до 14,0 | 0,60 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(13) | 410 | 0,12 | 0,90 | 1,0 | 0,04 | 0,03 | От 11,0 до 14,0 | 0,70 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
13 4 | (410NiMo) | 0,06 | 1,0 | 1,5 | 0,030 | 0,025 | От 11,0 до 14,0 | От 3,0 до 5,0 | От 0,4 до 1,0 | 0,75 | - | - | - |
13 (4) | 410NiMo | 0,06 | 0,90 | 1,0 | 0,04 | 0,03 | От 11,0 до 12,5 | От 4,0 до 5,0 | От 0,40 до 0,70 | 0,75 | - | - | - |
17 | (430) | 0,12 | 1,0 | 1,5 | 0,030 | 0,025 | От 16,0 до 18,0 | 0,60 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(17) | 430 | 0,10 | 0,90 | 1,0 | 0,04 | 0,03 | От 15,0 до 18,0 | 0,6 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
- | 430Nb | 0,10 | 1,00 | 1,00 | 0,040 | 0,030 | От 15,0 до 18,0 | 0,60 | 0,75 | 0,75 | От 0,50 до 1,50 | - | - |
Аустенитные сплавы | |||||||||||||
- | 209 | 0,06 | 1,00 | От 4,0 до 7,0 | 0,04 | 0,03 | От 20,5 до 24,0 | От 9,5 до 12,0 | От 1,5 до 3,0 | 0,75 | - | От 0,10 до 0,30 | V от 0,10 до 0,30 |
- | 219 | 0,06 | 1,00 | От 8,0 до 10,0 | 0,04 | 0,03 | От 19,0 до 21,5 | От 5,5 до 7,0 | 0,75 | 0,75 | - | От 0,10 до 0,30 | - |
- | 240 | 0,06 | 1,00 | От 10,5 до 13,5 | 0,04 | 0,03 | От 17,0 до 19,0 | От 4,0 до 6,0 | 0,75 | 0,75 | - | От 0,10 до 0,30 | - |
19 9 | (308) | 0,08 | 1,2 | 2,00 | 0,030 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(19 9) | 308 | 0,08 | 1,00 | От 0,50 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
19 9 H | (308H) | От 0,04 до 0,08 | 1,2 | 2,0 | 0,03 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(19 9 H) | 308H | От 0,04 до 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
19 9 L | (308L) | 0,04 | 1,2 | 2,0 | 0,300 | 0,025 | От 18,00 до 21,00 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(19 9 L) | 308L | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
19 9 Н L | 308HL | 0,035 | 0,90 | От 0,5 до 2,0 | 0,025 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,50 | 0,75 | - | От 0,06 до 0,10 | - |
(20 10 3) | 308Mo | 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 12,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
- | 308LMo | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 12,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
- | 308N | 0,10 | 0,90 | От 1,0 до 4,0 | 0,04 | 0,03 | От 21,0 до 25,0 | От 7,0 до 10,0 | - | - | - | От 0,12 до 0,30 | - |
- | 349 | 0,13 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 8,0 до 10,0 | От 0,35 до 0,65 | 0,75 | От 0,75 до 1,20 | - | V от 0,10 до 0,30 |
19 9 Hb | (347) | 0,08 | 1,2 | 2,0 | 0,030 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | От 8·C до 1,1 | - | - |
(19 9 Hb) | 347 | 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | От 8·C до 1,00 | - | - |
- | 347L | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,040 | 0,030 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 11,0 | 0,75 | 0,75 | От 8·C до 1,00 | - | - |
19 12 2 | (316) | 0,08 | 1,2 | 2,0 | 0,030 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 10,0 до 13,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
(19 12 2) | 316 | 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 17,0 до 20,0 | От 11,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
(19 12 2) | 316Н | От 0,04 до 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 17,0 до 20,0 | От 11,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
(19 12 3L) | 316L | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 17,0 до 20,0 | От 11,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
19 12 3L | (316L) | 0,04 | 1,2 | 2,0 | 0,030 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 10,0 до 13,0 | От 2,5 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
19 12 3 N L | 316LN | 0,035 | 0,90 | От 0,5 до 2,0 | 0,025 | 0,025 | От 18,0 до 20,0 | От 12,0 до 13,0 | От 2,5 до 3,0 | 0,75 | - | От 0,06 до 0,10 | Со 0,20 |
- | 316LCu | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,040 | 0,030 | От 17,0 до 20,0 | От 11,0 до 16,0 | От 1,20 до 2,75 | От 1,00 до 2,50 | - | - | - |
- | 317 | 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 12,0 до 14,0 | От 3,0 до 4,0 | 0,75 | - | - | - |
- | 317L | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,0 | От 12,0 до 14,0 | От 3,0 до 4,0 | 0,75 | - | - | - |
19 12 3 Nb | (318) | 0,08 | 1,2 | 2,0 | 0,030 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 10,0 до 13,0 | От 2,5 до 3,0 | 0,75 | От 8·C до 1,1 | - | - |
(19 12 3 Nb) | 318 | 0,08 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 17,0 до 20,0 | От 11,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | От 6·C до 1,00 | - | - |
19 13 4 N L | - | 0,04 | 1,2 | От 1,0 до 5,0 | 0,030 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 12,0 до 15,0 | От 3,0 до 4,5 | 0,75 | - | 0,20 | - |
- | 320 | 0,07 | 0,60 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 19,0 до 21,0 | От 32,0 до 36,0 | От 2,0 до 3,0 | От 3,0 до 4,0 | От 8·C до 1,00 | - | - |
- | 320LR | 0,03 | 0,30 | От 1,5 до 2,5 | 0,020 | 0,015 | От 19,0 до 21,0 | От 32,0 до 36,0 | От 2,0 до 3,0 | От 3,0 до 4,0 | От 8·C до 0,40 | - | - |
Ферритно-аустенитные сплавы (в некоторых случаях именуемые аустенитно-ферритные) | |||||||||||||
22 9 3 N L | (2209) | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 21,0 до 24,0 | От 7,5 до 10,5 | От 2,5 до 4,0 | 0,75 | - | От 0,08 до 0,20 | - |
(22 9 3 N L) | 2209 | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,0 | 0,04 | 0,03 | От 21,5 до 23,5 | От 7,5 до 10,5 | От 2,5 до 3,5 | 0,75 | - | От 0,08 до 0,20 | - |
23 7 N L | - | 0,04 | 1,0 | От 0,4 до 1,5 | 0,030 | 0,020 | От 22,5 до 25,5 | От 6,5 до 10,0 | 0,8 | 0,5 | - | От 0,10 до 0,20 | - |
25 7 2 N L | - | 0,04 | 1,2 | 2,0 | 0,035 | 0,025 | От 24,0 до 28,0 | От 6,0 до 8,0 | От 1,0 до 3,0 | 0,75 | - | 0,20 | - |
25 9 3 Cu N L | (2593) | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 24,0 до 27,0 | От 7,5 до 10,5 | От 2,5 до 4,0 | От 1,5 до 3,5 | - | От 0,10 до 0,25 | - |
25 9 4 N L | (2593) | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 24,0 до 27,0 | От 8,0 до 11,0 | От 2,5 до 4,5 | 1,5 | - | От 0,20 до 0,30 | W1,0 |
25 9 4 W N L | 2594W | 0,04 | 1,0 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 23,0 до 27,0 | От 8,0 до 11,0 | От 3,0 до 4,5 | 1,0 | - | От 0,08 до 0,30 | W2,5 |
- | 2553 | 0,06 | 1,0 | От 0,5 до 1,5 | 0,04 | 0,03 | От 24,0 до 27,0 | От 6,5 до 8,5 | От 2,9 до 3,9 | От 1,5 до 2,5 | - | От 0,10 до 0,250 | - |
(25 9 3 Cu N L) | 2593 | 0,04 | 1,0 | От 0,5 до 1,5 | 0,04 | 0,03 | От 24,0 до 27,0 | От 8,5 до 10,5 | От 2,9 до 3,9 | От 1,5 до 3,0 | - | От 0,08 до 0,25 | - |
Полностью аустенитные сплавы | |||||||||||||
- | 383 | 0,03 | 0,90 | От 0,5 до 2,5 | 0,02 | 0,02 | От 26,5 до 29,0 | От 30,0 до 33,0 | От 3,2 до 4,2 | От 0,6 до 1,5 | - | - | - |
(20 2 5 5 Cu N L) | 385 | 0,03 | 0,90 | От 1,0 до 2,5 | 0,03 | 0,02 | От 19,5 до 21,5 | От 24,0 до 26,0 | От 4,2 до 5,2 | От 1,2 до 2,0 | - | - | - |
18 15 3 L | - | 0,04 | 1,2 | От 1,0 до 4,0 | 0,030 | 0,025 | От 16,5 до 19,5 | От 14,0 до 17,0 | От 2,5 до 3,5 | 0,75 | - | - | - |
18 16 5 | - | 0,04 | 1,2 | От 1,0 до 4,0 | 0,035 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 15,5 до 19,0 | От 3,5 до 5,0 | 0,75 | - | 0,20 | - |
20 25 5 Cu N L | (385) | 0,04 | 1,2 | От 1,0 до 4,0 | 0,030 | 0,025 | От 19,0 до 22,0 | От 24,0 до 27,0 | От 4,00 до 7,00 | От 1,0 до 2,0 | - | 0,25 | - |
20 16 3 Mn NL | - | 0,04 | 1,2 | От 5,0 до 8,0 | 0,035 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 15,0 до 18,0 | От 2,5 до 3,5 | 0,75 | - | 0,20 | - |
21 10 N | - | От 0,06 до 0,09 | От 1,0 до 2,0 | От 0,3 до 1,0 | 0,02 | 0,01 | От 20,5 до 22,5 | От 9,5 до 11,0 | 0,5 | 0,3 | - | От 0,10 до 0,20 | Ce 0,05 |
25 22 2N L | - | 0,04 | 1,2 | От 1,0 до 5,0 | 0,030 | 0,025 | От 24,0 до 27,0 | От 20,0 до 23,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,075 | - | 0,20 | - |
27 31 4 Cu L | - | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 26,0 до 29,0 | От 30,0 до 33,0 | От 3,0 до 4,5 | От 0,6 до 1,5 | - | - | - |
Специальные сплавы, обычно используемые для соединения разнородных материалов | |||||||||||||
18,8 Mn | - | 0,20 | 1,2 | От 4,5 до 7,5 | 0,035 | 0,025 | От 17,0 до 20,0 | От 7,0 до 10,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
18 9 Mn Mo | (307) | От 0,04 до 0,14 | 1,2 | От 3,0 до 5,0 | 0,035 | 0,025 | От 18,0 до 21,5 | От 9,0 до 11,0 | От 0,5 до 1,5 | 0,75 | - | - | - |
(18 9 Mn Mo) | 307 | От 0,04 до 0,14 | 1,0 | От 3,30 до 4,75 | 0,04 | 0,03 | От 18,0 до 21,5 | От 9,0 до 10,7 | От 0,5 до 1,5 | 0,75 | - | - | - |
20 10 3 | (308Мо) | 0,10 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 18,0 до 21,0 | От 9,0 до 12,0 | От 1,5 до 3,5 | 0,75 | - | - | - |
23 12 L | (309L) | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 22,0 до 25,0 | От 11,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(23 12 L) | 309L | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(22 12) | 309 | 0,15 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
23 12 Nb | (309Nb) | 0,10 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 22,0 до 25,0 | От 11,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | От 8·C до 1,1 | - | - |
- | 309LNb | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,040 | 0,030 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | От 0,7 до 1,00 | - | - |
(23 12 Nb) | 309Nb | 0,12 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | 0,75 | 0,75 | От 0,7 до 1,00 | - | - |
- | 309Mo | 0,12 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
23 12 2 L | (309LMo) | 0,04 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 22,0 до 25,0 | От 11,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
(23 12 2 L) | 309LMo | 0,04 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 22,0 до 25,0 | От 12,0 до 14,0 | От 2,0 до 3,0 | 0,75 | - | - | - |
29 9 | (312) | 0,15 | 1,2 | 2,5 | 0,035 | 0,025 | От 27,0 до 31,0 | От 8,0 до 12,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(29 9) | 312 | 0,15 | 1,00 | От 0,5 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 28,0 до 32,0 | От 8,0 до 10,5 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
Жаростойкие сплавы | |||||||||||||
16 8 2 | (16-8-2) | 0,08 | 0,60 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 14,5 до 16,5 | От 7,5 до 9,5 | От 1,50 до 2,50 | 0,75 | - | - | - |
(16 8 2) | 16-8-2 | 0,10 | 0,60 | От 0,5 до 2,5 | 0,03 | 0,030 | От 14,5 до 16,5 | От 7,5 до 9,5 | От 1,00 до 2,00 | 0,75 | - | - | - |
25 4 | - | 0,15 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 24,0 до 27,0 | От 4,0 до 6,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
22 12 | (309) | 0,15 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 20,0 до 23,0 | От 10,0 до 13,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
25-20 | (310) | От 0,06 до 0,20 | 1,2 | От 1,0 до 5,0 | 0,030 | 0,025 | От 23,0 до 27,0 | От 18,0 до 22,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(25-20) | 310 | От 0,08 до 0,20 | 0,75 | От 1,0 до 2,5 | 0,03 | 0,03 | От 25,0 до 28,0 | От 20,0 до 22,5 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
25 20H | (310H) | От 0,35 до 0,45 | 1,2 | 2,5 | 0,030 | 0,025 | От 23,0 до 27,0 | От 18,0 до 22,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(25 20 H) | 310H | От 0,35 до 0,45 | 0,75 | От 1,0 до 2,5 | 0,03 | 0,03 | От 25,0 до 28,0 | От 20,0 до 22,5 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
- | 310Nb | 0,12 | 0,75 | От 1,0 до 2,5 | 0,03 | 0,03 | От 25,0 до 28,0 | От 20,0 до 22,0 | 0,75 | 0,75 | От 0,70 до 1,00 | - | - |
- | 310Mo | 0,12 | 0,75 | От 1,0 до 2,5 | 0,03 | 0,03 | От 25,0 до 28,0 | От 20,0 до 22,0 | От 2,00 до 3,00 | 0,75 | - | - | - |
18 36 | (330) | 0,25 | 1,2 | 2,5 | 0,03 | 0,025 | От 14,0 до 18,0 | От 33,0 до 37,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
(18 36) | 330 | От 0,18 до 0,25 | 1,00 | От 1,0 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 14,0 до 17,0 | От 33,0 до 37,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | - |
- | 330Н | От 0,35 до 0,45 | 1,00 | От 1,0 до 2,5 | 0,04 | 0,03 | От 14,0 до 17,0 | От 33,0 до 37,0 | 0,75 | 0,75 | - | - | |
Дисперсионно-упрочненные сплавы | |||||||||||||
- | 630 | 0,05 | 0,75 | От 0,25 до 0,75 | 0,04 | 0,03 | От 16,00 до 16,75 | От 4,5 до 5,0 | 0,75 | От 3,25 до 4,00 | От 0,15 до 0,30 | - | - |
Таблица 3 - Требования к механическим свойствам
Номинальный состав | Обозначение сплава | Минимальный предел текучести | Минимальный предел прочности при растяжении | Минимальное относительное удлинение | Температура послесварочной термообработки, °С |
- | 409Nb | - | 450 | 13 | От 760°С до 790°С в течение 2 ч |
13 | (410) | 250 | 450 | 15 | От 840°С до 870°С в течение 2 ч |
(13) | 410 | - | 520 | 15 | От 730°С до 760°С в течение 1 ч |
13 4 | (410NiMo) | 500 | 750 | 15 | От 580°С до 620°С в течение 2 ч
|
(13 4) | 410NiMo | - | 760 | 10 | От 595°С до 620°С в течение 1 ч
|
17 | (430) | 300 | 450 | 15 | От 760°С до 790°С в течение 2 ч |
(17) | 430 | - | 450 | 15 | От 760°С до 790°С в течение 2 ч |
- | 430Nb | - | 450 | 13 | От 760°С до 790°С в течение 2 ч |
19 9 | (308) | 350 | 550 | 30 | Отсутствует |
(19 9) | 308 | - | 550 | 25 | Отсутствует |
19 9 H | (308H) | 350 | 550 | 30 | Отсутствует |
(19 9 H) | 308H | - | 550 | 25 | Отсутствует |
19 9 L | (308L) | 320 | 510 | 30 | Отсутствует |
(19 9 L) | 308L | - | 520 | 25 | Отсутствует |
19 9 N L | 308LN | 210 | От 520 до 670 | 30 | Отсутствует |
- | 308Mo | - | 550 | 25 | Отсутствует |
- | 308LMo | - | 520 | 25 | Отсутствует |
- | 308N | - | 690 | 20 | Отсутствует |
- | 349 | - | 690 | 23 | Отсутствует |
19 9 Nb | (347) | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
(19 9 Nb) | 347 | - | 520 | 25 | Отсутствует |
- | 347L | - | 510 | 25 | Отсутствует |
19 12 2 | (316) | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
(19 12 2) | 316 | - | 520 | 25 | Отсутствует |
- | 316H | - | 520 | 25 | Отсутствует |
19 12 3 L | (316L) | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
(19 12 3 L) | 316L | - | 490 | 25 | Отсутствует |
19 12 3 N L | 316LN | 210 | От 520 до 670 | 30 | Отсутствует |
- | 316LCu | - | 510 | 25 | Отсутствует |
- | 317 | - | 550 | 20 | Отсутствует |
- | 317L | - | 520 | 20 | Отсутствует |
19 12 3 Nb | (318) | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
(19 12 3 Nb) | 318 | - | 550 | 20 | Отсутствует |
19 13 4 N L | - | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
- | 320 | - | 550 | 28 | Отсутствует |
- | 320LR | - | 520 | 28 | Отсутствует |
22 9 3 N L | (2209) | 450 | 550 | 20 | Отсутствует |
(29 9 3 N L) | 2209 | - | 690 | 15 | Отсутствует |
23 7 N L | - | 450 | 570 | 20 | Отсутствует |
25 7 2 N L | - | 500 | 700 | 15 | Отсутствует |
25 9 3 Cu N L | - | 550 | 620 | 18 | Отсутствует |
25 9 4 N L | - | 550 | 620 | 18 | Отсутствует |
25 9 4 W N L | 2594W | - | 690 | 15 | Отсутствует |
- | 2553 | - | 760 | 13 | Отсутствует |
- | 2593 | - | 760 | 13 | Отсутствует |
18 15 3 L | - | 300 | 480 | 25 | Отсутствует |
18 16 5 N L | - | 300 | 480 | 25 | Отсутствует |
20 25 5 Cu N L | - | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
20 16 3 Mn N L | - | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
21 10 N | - | 350 | 550 | 30 | Отсутствует |
25 22 2 N L | - | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
27 31 4 Cu L | - | 240 | 500 | 25 | Отсутствует |
18 8 Mn | - | 350 | 500 | 25 | Отсутствует |
18 9 Mn Mo | (307) | 350 | 500 | 25 | Отсутствует |
(18 9 Mn Mo) | 307 | - | 590 | 25 | Отсутствует |
20 10 3 | - | 400 | 620 | 20 | Отсутствует |
- | 309 | - | 550 | 25 | Отсутствует |
23 12 L | (309L) | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
(23 12 L) | 309L | - | 520 | 25 | Отсутствует |
23 12 Nb | (309Nb) | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
(23 12 Nb) | 309Nb | - | 550 | 25 | Отсутствует |
- | 309Mo | - | 550 | 25 | Отсутствует |
23 12 2 L | (309LMo) | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
(23 12 2 L) | 309LMo | - | 520 | 25 | Отсутствует |
- | 309LNb | - | 510 | 25 | Отсутствует |
29 9 | (312) | 450 | 650 | 15 | Отсутствует |
(29 9) | 312 | - | 660 | 15 | Отсутствует |
16 8 2 | (16-8-2) | 320 | 510 | 25 | Отсутствует |
(16 8 2) | 16-8-2 | - | 550 | 25 | Отсутствует |
25 4 | - | 400 | 600 | 15 | Отсутствует |
- | 209 | - | 690 | 15 | Отсутствует |
- | 219 | - | 620 | 15 | Отсутствует |
- | 240 | - | 690 | 15 | Отсутствует |
22 12 | - | 350 | 550 | 25 | Отсутствует |
25 20 | (310) | 350 | 550 | 20 | Отсутствует |
(25 20) | 310 | - | 550 | 25 | Отсутствует |
25 20 H | (310Н) | 350 | 550 | 10 | Отсутствует |
(25 20 H) | 310Н | - | 620 | 8 | Отсутствует |
- | 310Nb | - | 550 | 23 | Отсутствует |
- | 310Мо | - | 550 | 28 | Отсутствует |
18 36 | (330) | 350 | 510 | 10 | Отсутствует |
(18 36) | 330 | - | 520 | 23 | Отсутствует |
- | 330H | - | 620 | 8 | Отсутствует |
- | 383 | - | 520 | 28 | Отсутствует |
- | 385 | - | 520 | 28 | Отсутствует |
- | 630 | - | 930 | 6 | От 1025°С до 1050°С в течение 1 ч |
Примечание - Прочность и относительное удлинение металла шва могут быть ниже, чем у основного металла. | |||||
4.4 Обозначение эффективного переноса металла электрода и рода тока
4.4A Классификация по номинальному составу | 4.4B Классификация по марке сплава | |||
Обозначение эффективного переноса металла электрода, определенное в соответствии с ИСО 2401, и обозначение рода тока указаны в таблице 4А. | В данной классификации обозначение эффективного переноса металла электрода не указывают. Род тока включен в обозначение типа покрытия в соответствии с 4.3В. | |||
Таблица 4А - Обозначение эффективного переноса металла электрода и рода тока (классификация по номинальному составу) | ||||
Обозна- | Эффективный перенос металла электрода, % | Род тока | ||
1 | AC и DC | |||
2 | DC | |||
3 | >105, но | AC и DC | ||
4 | >105, но | DC | ||
5 | >125, но | AC и DC | ||
6 | >125, но | DC | ||
7 | >160 | AC и DC | ||
8 | >160 | DC | ||
4.5 Обозначение положения при сварке
Обозначение положения при сварке должно соответствовать таблице 5А или 5В. Обозначение в таблице 5В определяется в соответствии с разделом 7.
Таблица 5А - Обозначение положения при сварке (классификация по номинальному составу) | Таблица 5В - Обозначение положения при сварке (классификация по марке сплава) | |||
Обозначение | Положение при сварке | Обозначение | Положение при сварке | |
1 | PA, PB, PD, PF, PG | -1 | PA, PB, PD, PF | |
2 | PA, PB, PD, PF | -2 | PA, PB | |
3 | PA, PB | -3 | PA, PB, PD, PF, PG | |
4 | PA | |||
5 | PA, PB, PG | ИСО 6947: | ||
|
| |||
PG - положение вертикальное сверху вниз. | ||||
5 Химический анализ
Химический анализ наплавленного металла шва может быть проведен на любом соответствующем образце. В спорных случаях следует использовать образцы, изготовленные в соответствии с ИСО 6847. Результаты химического анализа должны удовлетворять требованиям таблицы 2 для испытуемой классификации.
Может быть использован любой аналитический метод, но в спорных случаях следует использовать общепринятые опубликованные методы.
6 Механические испытания
6.1 Общие положения
Испытания на растяжение и другие необходимые испытания должны быть выполнены в соответствии с таблицей 3 (в состоянии после сварки или в состоянии послесварочной термической обработки). Образец наплавленного металла типа 1.3 изготавливают в соответствии с ИСО 15792-1:2000, условия сварки приведены в 6.2 и 6.3.
6.2 Температура предварительного подогрева и межслойная температура
Температуру предварительного подогрева и межслойную температуру выбирают в соответствии с типом металла шва, как указано в таблицах 6А и 6В.
Таблица 6A - Температура предварительного подогрева и межслойная температура (классификация по номинальному составу) | Таблица 6B - Температура предварительного подогрева и межслойная температура (классификация по марке сплава) | |||||
Обозна- | Структура металла шва | Температура предва- | Обозна- | Структура металла шва | Температура предва- | |
13 | Мартенситная и ферритная хромистая коррозионно- | От 200 до 300 | 410 | Мартенситная и ферритная хромистая коррозионно- | От 200 до 300 | |
13 4 | Мягкая мартенситная коррозионно- | От 100 до 180 | 409 Nb | Мягкая мартенситная коррозионно- | От 150 до 260 | |
стойкая сталь | 410 NiMo 630 | стойкая сталь | От 100 до 260 | |||
Все остальные | Аустенитная и дуплексная ферритно- | Не более 150 | Все остальные | Аустенитная и дуплексная ферритно- | Не более 150 | |
Межслойная температура должна быть измерена с применением термокарандашей, контактных термометров или термопар по центру сварного элемента на расстоянии 25 мм от края кромки (см. ИСО 13916).
Температура металла между проходами не должна превышать температуры, указанной в таблицах 6А и 6В. Если после какого-либо прохода температура между проходами превышена, то испытуемый образец должен быть охлажден на воздухе до температуры ниже верхнего предела.
6.3 Последовательность проходов
Для электрода диаметром 4 мм и образца типа 1.3 (ИСО 15792-1:2000) каждый слой следует выполнять за два прохода. Количество слоев должно быть от семи до девяти.
Направление сварки при выполнении прохода не должно изменяться. Каждый проход должен быть выполнен при токе, составляющем 70-90% от максимального значения, рекомендованного производителем.
Независимо от типа покрытия сварка должна вестись на переменном токе, если рекомендован переменный и постоянный ток, и на постоянном токе обратной полярности, если рекомендован только постоянный ток.
7 Испытания угловых швов
7A Классификация по номинальному составу | 7B Классификация по марке сплава | |
Не требуется. | Конструкция соединения для испытания угловых швов должна быть такой, как указано в ИСО 15792-3. Толщина тестовой пластины t с угловым швом и требуемые результаты испытаний указаны в таблице 7В. Длина тестовой пластины |
Таблица 7В - Толщина пластины сварного соединения с угловым швом и требуемые результаты испытаний (классификация по марке сплава)
Обозна- | Диаметр электрода, мм | Род тока | Номи- | Поло- | Катет углового шва (макси- | Макси- | Макси- |
-15 | 4,0 | DC (+) | 6 или 8, или 10 | PF | 8,0 | Не регламен- | 2,0 |
4,0 | 6 или 8, или 10 | PB и PD | 6,0 | 1,5 | 1,5 | ||
4,8 или 5,0 | 10 | PB | 8,0 | 1,5 | 2,0 | ||
5,6 или 6,0, или 6,4 | 10 | PB | 10,0 | 2,0 | 2,0 | ||
-16 | 4,0 | AC | 6 или 8, или 10 | PF | 8,0 | Не регламен- | 2,0 |
4,0 | 6 или 8, или 10 | PB и PD | 6,0 | 1,5 | 1,5 | ||
4,8; 5,0 | 10 | PB | 8,0 | 1,5 | 2,0 | ||
5,6; 6,0; 6,4 | 10 | PB | 10,0 | 2,0 | 2,0 | ||
-17 | 4,0 | AC | 6 или 8, или 10 | PF | 12,0 | Не регламен- | 2,0 |
4,0 | 6 или 8, или 10 | PB и PD | 8,0 | 1,5 | 1,5 | ||
4,8 или 5,0 | 10 | PB | 8,0 | 1,5 | 2,0 | ||
5,6 или 6,0, или 6,4 | 10 | PB | 10,0 | 2,0 | 2,0 | ||
-25 | 4,0 | DC (+) | 10 или 12 | PB | 8,0 | 1,5 | 1,5 |
4,8 или 5,0 | 8,0 | 1,5 | 2,0 | ||||
5,6 или 6,0, или 6,4 | 10,0 | 2,0 | 2,0 | ||||
-26 или -27 | 4,0 | AC | 10 или 12 | PB | 8,0 | 1,5 | 1,5 |
4,8 или 5,0 | 8,0 | 1,5 | 2,0 | ||||
5,6 или 6,0, или 6,4 | 10,0 | 2,0 | 2,0 | ||||
-45, -46 или -47 | 2,4 или 2,5 | DC (+) | 6 или 8, или 10 | PG | 5,0 | Не регламен- | 2,0 |
3,0 или 3,2 | 6,0 | 3,0 | |||||
4,0 | 8,0 | 4,0 | |||||
4,8 или 5,0 | 10,0 | 5,0 | |||||
| |||||||
8 Методика округления
Полученные фактические испытательные значения должны соответствовать требованиям ИСО 80000-1:2009, В.3, правило А. Если измеренные значения получены с помощью оборудования, откалиброванного в единицах, отличных от указанных в настоящем стандарте, измеренные значения должны быть преобразованы в единицы настоящего стандарта до округления. Если среднее значение необходимо сравнить с требованиями настоящего стандарта, округление должно выполняться только после расчета среднего значения. Округленные результаты должны соответствовать требованиям соответствующей таблицы для тестируемой классификации.
9 Повторные испытания
Если испытание не соответствует требованиям, это испытание следует повторить дважды. Результаты двух повторных испытаний должны соответствовать требованиям. Образцы для повторного испытания могут быть взяты из первичного испытательного образца или из одного или двух новых испытательных образцов. Для химического анализа повторное испытание должно проводиться только для конкретных элементов, которые не отвечают требованиям к испытаниям. Если результаты одного или двух повторных испытаний не соответствуют требованиям, испытываемый материал считается не отвечающим настоящим техническим требованиям для этой классификации.
В случае если во время подготовки или после завершения испытания четко определено, что установленные или надлежащие методики не были соблюдены при подготовке образца или образцов для испытаний или при проведении испытаний, то испытание считается недействительным, независимо от того, были ли испытания фактически завершены или результаты испытаний соответствовали или не соответствовали требованиям. Эти испытания должны быть повторены, следуя надлежащим установленным методикам. В этом случае удвоения количества образцов не требуется.
10 Технические условия поставки
Технические условия поставки должны соответствовать требованиям ИСО 544 и ИСО 14344.
11 Примеры обозначений
Обозначение покрытых электродов должно соответствовать примерам 11А и 11В.
11A Классификация по номинальному составу | 11B Классификация по марке сплава | |
Обозначение покрытого электрода указывается буквой A, приведенной после номера стандарта, и должно соответствовать принципу, приведенному в примере ниже. | Обозначение покрытого электрода указывается буквой В, приведенной после номера стандарта, и должно соответствовать принципу, приведенному в примере ниже. | |
Пример 1А - Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (Е) металл сварного шва имеет химический состав Cr 19% (по массе), Ni 12% (по массе) и Mo 2% (по массе), т.е. обозначение химического состава "19 12 2" в соответствии с таблицей 2. | Пример 1В - Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) коррозионностойких и жаростойких сталей (S) металл шва имеет химический состав Cr 19% (по массе), Ni 12% (по массе) и Mo 2% (по массе), т.е. обозначение химического состава "316" в соответствии с таблицей 2. |
Приложение A
(справочное)
Типы покрытия
A.1 Общие положения
Покрытие электрода для ручной дуговой сварки может существенно отличаться в разных классификациях. Обе системы классификации, приведенные в настоящем стандарте, используют обозначения основных составляющих покрытия. Ниже приведено краткое описание каждого покрытия с указанием основных характеристик.
A.2A Классификация по номинальному составу | A.2B Классификация по марке сплава | |
В этой системе приняты два обозначения для типа покрытия электрода. | В этой системе приняты три обозначения для типа покрытия электрода. | |
A.2.1A Основное покрытие, обозначение B | A.2.1B Основное покрытие, обозначение 5 | |
Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). Электроды с основным покрытием, как правило, подходят только для сварки на постоянном токе обратной полярности. | Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). | |
A.2.2A Рутиловое покрытие, обозначение R | A.2.2B Рутиловое покрытие, обозначение 6 | |
Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид титана. В состав покрытия также входят другие легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы на переменном и постоянном токе. | Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид (двуокись) титана. В состав покрытия также входят другие легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы как на переменном, так и постоянном токе. | |
A.2.3B Кислое покрытие, обозначение 7 | ||
Обозначение указывает на модифицированное рутиловое покрытие, в котором часть диоксида титана заменена диоксидом кремния. Такое покрытие характеризуется высокой жидкотекучестью шлака и легкостью выполнения проходов швов. Для дуговой сварки характерен струйный перенос, при этом сложнее выполнять сварку тонкого металла в вертикальном положении. |
Примечание - По системе A (классификация по номинальному составу) не делается различия между рутиловым и кислым типами покрытия, в отличие от системы В (классификация по марке сплава).
Приложение B
(справочное)
Содержание феррита в металле шва
B.1 Общие сведения
Настоящее приложение основано на статье [3].
Содержание феррита в металле шва коррозионно-стойкой стали имеет важное значение при производстве и эксплуатации сварной конструкции. Во избежание затруднений определенное содержание феррита часто регламентируют. Традиционно содержание феррита указывалось в процентах, но в настоящее время, согласно ИСО 8249, используется ферритное число (FN).
B.2 Влияние феррита
Наиболее важным и полезным эффектом феррита в сварных швах из номинально аустенитных коррозионно-стойких сталей является хорошо известная зависимость между понижением склонности к горячим трещинам и наличием самого феррита. Помимо других факторов, минимальное содержание феррита, необходимое для обеспечения отсутствия горячих трещин, зависит от химического состава металла шва. Максимальное содержание феррита определяется возможным его влиянием на механические и коррозионные свойства. Требуемое содержание феррита может быть установлено подбором соотношения содержания ферритообразующих элементов (таких как хром) к содержанию аустенитообразующих (таких как никель) в пределах, допускаемых соответствующими техническими требованиями.
B.3 Связь между составом и структурой
Содержание феррита, как будет отмечено ниже, обычно определяется с помощью магнитометрической аппаратуры и выражается ферритным числом. Содержание феррита можно также определить с помощью структурных диаграмм. Как наиболее точную рекомендуется использовать структурную диаграмму Совета по исследованиям в области сварки (WRC) [4]. Химический состав сплава связывается со структурой посредством группировки ферритообразующих элементов в так называемый эквивалент хрома, а аустенитообразующих элементов - в "эквивалент никеля". Диаграмма WRC-1992 позволяет предсказать структуру с точностью до ±4 FN при расчетном содержании феррита до 18 FN. Диаграмма может быть использована для значений ферритных чисел до 100 (то есть ее можно использовать для дуплексных сталей).
B.4 Образование феррита
Принято считать, что образование горячих трещин зависит от характера кристаллизации. Конечное содержание феррита и его морфология зависят от реакций в процессе кристаллизации и, в дальнейшем, в твердой фазе. Склонность к горячим трещинам в зависимости от характера кристаллизации снижается в следующем порядке: однофазный аустенитный, первичный аустенитный, смешанный тип и однофазный феррит, первичный феррит. Ферритное число и характер кристаллизации зависят преимущественно от химического состава, но их связь не всегда однозначна. Однако имеется система стандартизации, которая позволяет более практично регламентировать и измерять содержание феррита на ее основе.
B.5 Влияние условий сварки
Содержание феррита в металле шва определяется не только выбором присадочного металла. Кроме влияния доли основного металла, содержание феррита в металле шва может существенно зависеть от режима сварки. Несколько факторов могут изменить химический состав металла шва. Наиболее важным из них является азот, который может попасть в металл шва через сварочную дугу. Высокое напряжение дуги может привести к значительному уменьшению ферритного числа. Другими факторами являются снижение содержания хрома за счет окисляющих веществ в покрытии или увеличение углерода за счет диссоциации
B.6 Влияние термической обработки
Коррозионно-стойкие стали, как основной металл, обычно поставляются после гомогенизации и закалки. Большинство сварных соединений, напротив, вводятся в эксплуатацию в состоянии после сварки. В некоторых случаях может или должна выполняться после сварки термическая обработка. Она может стать причиной некоторого уменьшения магнитометрически определяемого FN и даже его снижения до нуля. Влияние термической обработки на механические и коррозионно-стойкие свойства может быть значительным, но здесь не рассматривается.
B.7 Определение содержания феррита
B.7.1 Содержание феррита должно быть согласовано сторонами, заинтересованными в качестве сварной конструкции из коррозионно-стойкой стали. Этими сторонами могут быть: производитель присадочного материала, изготовитель сварной конструкции, регулирующий орган и страховая компания. Поэтому необходимо, чтобы метод определения содержания феррита был воспроизводимым.
Ранее для определения содержания феррита в металле шва из коррозионно-стойкой стали широко использовалась металлография. В зависимости от реактива для травления воздействовали либо на феррит, либо на аустенит, отличая феррит в аустенитной матрице. Ферритная фаза очень мелкая, неоднородная по форме и неравномерно распределена в матрице. Надежность и воспроизводимость этого метода были низкими. Более того, металлографические исследования требуют разрушения образца, что не всегда выполнимо для контроля качества на производстве.
B.7.2 Феррит, как ферромагнетик, легко отличим от аустенита. Магнитные свойства аустенитного металла шва пропорциональны содержанию в нем феррита. На магнитные свойства также влияет состав феррита (чем больше легирующих примесей в феррите, тем слабее его магнитные свойства по сравнению с ферритом, имеющим меньшее содержание этих примесей). Поэтому такое свойство может быть использовано для определения содержания феррита, если возможно применить аттестованную методику калибровки магнитных средств измерения.
Следует проводить калибровку таким образом, чтобы результаты можно было напрямую преобразовать в "процент феррита". Из-за вышеуказанного влияния состава феррита и, как оказалось, невозможности достичь единогласия по действительному "проценту феррита" была введена произвольная шкала FN. Первоначально FN считалось достоверным показателем "процента феррита" в металле шва типа 19 9 или 308, однако дальнейшие исследования показали, что FN заметно завышает FN в металле шва. С точки зрения практики это не важно. Значительно более важной является возможность различных измерительных служб воспроизвести одни и те же результаты с малым разбросом по содержанию феррита в данном сварном образце, а система измерения FN позволяет это выполнить.
B.7.3 Калибровка конкретного лабораторного оборудования, основанная на системе измерения FN, осуществляется с использованием первичных стандартных образцов, которые представляют собой основу из углеродистой стали с нанесенным немагнитным покрытием стандартной толщины. Такие стандартные образцы доступны для получения из Национального института стандартов и технологий CLUA (NIST). Каждому такому образцу присваивается FN в соответствии с таблицей 1 ИСО 8249:2000 [1]. Кроме того, в системе FN оборудование, калиброванное по первичным стандартным образцам, может быть использовано для присвоения FN образцам наплавленного металла шва, которые, в свою очередь, могут быть использованы как вторичные стандартные образцы для калибровки различных других измерительных устройств, более удобных в производственных или монтажных условиях.
B.7.4 При многократных испытаниях в разных лабораториях с использованием первичной или вторичной калибровки было установлено, что при определении FN на заданных образцах металла шва воспроизводимость составляет не более ±1 FN в диапазоне от 0 FN до 28 FN, предусмотренном в ИСО 8249. Это более высокая воспроизводимость, чем получаемая металлографическими методами. Были разработаны принципы для расширения системы диапазонов FN, предназначенных для дуплексных сталей, и эта информация была опубликована в ИСО 8249. Вторичные стандартные образцы теперь также доступны в Национальном институте стандартов и технологий (NIST, Гейтерсберг, Мэриленд, 20899, США). Ранее вторичные стандартные образцы можно было получить в Институте сварки (TWI, Эбингтон-Холл, Эбингтон, Кэмбридж, СВ1 6AL, Великобритания).
В.8 Реализация измерений ферритного числа
При регламентировании и определении содержания феррита важно оперировать с действительно достижимыми для сварного образца числами. Нереально указывать и пытаться измерять нулевое FN в номинально полностью аустенитном металле шва. Максимальная величина FN, равная 0,5 FN, вполне реальна и достижима.
Не следует регламентировать и пытаться измерять FN в диапазоне, близком к величине воспроизводимости (погрешности) процесса сварки и измерения. Таким образом, регламентация диапазона от 5 до 10 FN или от 40 до 70 FN реальна и достижима. Однако диапазоны от 5 до 6 FN и от 45 до 55 FN нереалистичны. Также не следует регламентировать и ожидать, что измерения ферритных чисел на криволинейных поверхностях, поверхностях вблизи кромок и сильно магнитных материалов или на необработанных поверхностях (содержащих "чешуйки" шва) будут совпадать с измерениями на гладкой обработанной поверхности шва по его центру.
Приложение ДА
(справочное)
Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам
Таблица ДА.1
Обозначение ссылочного международного стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта |
ISO 544 | IDT | ГОСТ Р ИСО 544-2021 "Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Тип продукции, размеры, допуски и маркировка" |
ISO 2401 | - | * |
ISO 6847 | - | * |
ISO 6947:2011 | IDT | ГОСТ Р ИСО 6947-2017 "Сварка и родственные процессы. Положения при сварке" |
ISO 13916 | - | * |
ISO 14344 | - | * |
ISO 15792-1:2000 | IDT | ГОСТ Р ИСО 15792-1-2009 "Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 1. Методы испытаний образцов наплавленного металла из стали, никеля и никелевых сплавов" |
ISO 15792-3 | IDT | ГОСТ Р ИСО 15792-3-2010 "Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 3. Классификационные испытания сварочных материалов по положению сварки и глубине проплавления корня углового шва" |
ISO 80000-1:2009 | - | * |
* Соответствующий межгосударственный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Примечание - В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты. | ||
Библиография
[1] | ISO 8249:2000, | Welding - Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and duplex ferriticaustenitic Cr-Ni stainless steel weld metals (Сварка. Определение ферритного числа в металле шва, наплавленном из аустенитной и дуплексной ферритно-аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали) |
[2] | EN 1600, | Welding consumables - Covered electrodes for manual arc welding of stainless and heat resisting steels - Classification (Материалы сварочные. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки нержавеющей и жаростойкой стали. Классификация) |
[3] | Lefebvre J. Guidance on specifications of ferrite in stainless steel weld metal. Welding in the World. 1993, 31 (6), pp. 390-406 | |
[4] | Kotecki D.J., & Siewert T.A. WRC-1992 Constitution diagram for stainless steel weld metals: A modification of the WRC-1988 diagram. Weld. J. 1992, 71 (5), pp. 171-178 | |
УДК 621.791:006.354 | ОКС 25.160.20 |
Ключевые слова: сварочные материалы, электроды, классификация, ручная дуговая сварка плавящимся электродом, наплавленный металл, жаростойкие стали, коррозионно-стойкие стали | |
Электронный текст документа
и сверен по:
, 2021
