agosty.ru75. ДОБЫЧА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ, ГАЗА И СМЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДСТВА75.020. Добыча и переработка нефти и природного газа

ПНСТ 488-2020 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Болтовые соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации в условиях высокого давления. Технические условия

Обозначение:
ПНСТ 488-2020
Наименование:
Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Болтовые соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации в условиях высокого давления. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
08.01.2021
Дата отмены:
Заменен на:
-
Код ОКС:
75.020

Текст ПНСТ 488-2020 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Болтовые соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации в условиях высокого давления. Технические условия

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

пнет

488—

2020



ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

СИСТЕМЫ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ

Болтовые соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации в условиях высокого давления. Технические условия

Издание официальное

Ими Ст»1дипи1»11|1М 2021

Предисловие

  • 1 РАЗРАБОТАН Обществом сограниченнойответственмостьюмГазпром335»(000«Газпром335»)

  • 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 «Нефтяная и газовая промышленность»

  • 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 декабря 2020 г. № 104-пист

Правила применения настоящего стандарта и проведения его мониторинга установлены в ГОСТ Р 1.16—2011 (разделы 5 и 6).

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта. Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию стандарта можно направить не позднее чем за 4 мес до истечения срока его действия разработчику настоящего стандарта по адресу [email protected] и/или в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии по адресу: 123112 Москва. Пресненская набережная, д. 10. стр. 2.

В случае отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты» и также будет размещена на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© Стандартинформ. оформление. 2021

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас* пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

II

Содержание

  • 1 Область применения

  • 2 Нормативные ссылки

  • 3 Термины и определения

  • 4 Сокращения

  • 5 Общие требования

  • 6 Материал

  • 7 Изготовление

  • 8 Механические свойства

  • 9 Требования к гайкам

  • 10 Методы испытаний

  • 11 Размеры

  • 12 Сертификат

  • 13 Маркировка

Приложение А (справочное) Дополнительные требования

Приложение Б (обязательное) Химический состав сталей

Приложение В (обязательное) Требования к механическим свойствам

Библиография

Введение

Создание и развитие отечественных технологий и техники для освоения шельфовых нефтегазовых месторождений должно быть обеспечено современными стандартами, устанавливающими требования к проектированию, строительству и эксплуатации систем подводной добычи. Для решения данной задачи Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии реализуется «Программа по обеспечению нормативной до* кументацией создания отечественной системы подводной добычи для освоения морских нефтегазовых месторождений». В объеме работ программы предусмотрена разработка национальных стандартов и предварительных национальных стандартов, областью применения которых являются системы подводной добычи углеводородов.

Целью разработки настоящего предварительного национального стандарта является обеспечение безопасности эксплуатации систем подводной добычи за счет установления требований к крепежным изделиям из легированной и нержавеющей стали, применяемым в сосудах под давлением, клапанах, фланцах и фитингах, эксплуатирующимся в условиях высокого давления в системах подводной добычи углеводородов.

ПНСТ 488—2020

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

СИСТЕМЫ ПОДВОДНОЙ довычи

Болтовые соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации в условиях высокого давления. Технические условия

Petroleum and natural gas industry. Subsea production systems.

Alloy-steel and stainless steel bolting for high pressure service. Specification

Срок действия — с 2021—08—01 до 2024—08—01

  • 1 Область применения

    • 1.1 Настоящий стандарт распространяется на крепежные изделия из легированной и нержавеющей стали, применяемые в сосудах под давлением, клапанах, фланцах и фитингах оборудования и сооружений систем подводкой добычи углеводородов в условиях с учетом |1].

    • 1.2 Настоящий предварительный стандарт распространяется на крепежные изделия из легированных ферритных марок сталей и нержавеющих аустенитных марок сталей с обозначениями В5. В8 и т. д. Выбор материала крепежных изделий зависит от конструкции, условий эксплуатации, механических свойств и температурных характеристик.

    • 1.3 Настоящий стандарт содержит дополнительные требования, которые при необходимости может предъявлять заказчик. Дополнительные требования должны применяться только при наличии указания в запросе, контракте или заказе.

  • 2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1497 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 9012 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 26007 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Методы испытания на релаксацию напряжений

ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ ISO 898-1 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ГОСТ Р ИСО 643 Сталь. Металлографическое определение наблюдаемого размера зерна

ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

ПНСТ 485 Гайки из углеродистой стали и легированной стали для болтов для эксплуатации в условиях высокого давления и/или высоких температур. Технические условия

Прим еча н и е — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официагъном сайте Федерального агентства по

Издание официальное

техническому регулированию и метрологии е сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в осылочшй стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

  • 3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

  • 3.1

отжиг для снятия остаточных напряжений (stress relieving): Отжиг без существенного изменения фазового состояния структуры для осуществления заданной степени релаксации напряжений.

(ГОСТ 33439—2015. статья 2.1.25.5]

  • 3.2 отжиг на твердый раствор (solution annealing): Термообработка, предусматривающая нагрев до заданной температуры, выдержку при этой температуре, длительность которой должна быть достаточной для перехода одного или нескольких компонентов в твердый раствор, и последующее охлаждение, скорость которого должна быть достаточной для того, чтобы эти компоненты остались в твердом растворе.

  • 3.3 деформационное упрочнение (strain hardening): Увеличение прочностных свойств материала в результате пластических деформаций при температурах ниже температуры рекристаллизации.

  • 3.4 отпуск (tempering): Термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах, повышающая вязкость. уменьшающая твердость и хрупкость металла.

  • 4 Сокращения

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

ПТФЭ — политетрафторэтилен;

ASME (American society of mechanical engineers) — Американское общество инженеров-механиков: UNS (Unified numbering system) — Универсальная система обозначений металлов и сплавов.

  • 5 Общие требования

В заказе на поставку изделий по настоящему стандарту должно быть указано следующее:

  • • количество (масса или количество штук);

  • - наименование изделия (прутки, болты, шпильки, винты);

  • - марка и класс (см. приложение Б);

  • • размеры, нормативный документ на размеры:

  • - указание на необходимость поставки гаек (см. раздел 8);

  • - требования к покрытию (при необходимости);

  • - дополнительные требования согласно приложению А.

  • 6 Материал

Химический состав сталей для изготовления крепежных изделий в соответствии с [2] должен соответствовать требованиям, указанным е приложении Б.

  • 7 Изготовление

    • 7.1 Требования к выплавке стали для крепежных изделий указаны в [3].

    • 7.2 Прутки для изготовления крепежных изделий должны быть горячедеформированными и в дальнейшем могут быть обработаны бесцентровым шлифованием или холодным волочением.

    • 7.3 Прутки из ферритных сталей должны пройти термическую обработку по режиму закалки с отпуском. Закалку нужно проводить с отдельного нагрева (не допускается проводить закалку прутков с прокатного или ковочного нагрева). Минимальная температура отпуска должна соответствовать значениям, указанным в приложении В.

    • 7.4 После высадки или нарезания резьбы крепежные изделия из ферритных сталей не должны подвергаться закалке.

    • 7.5 В случаях, когда материал крепежного изделия подвергается холодному волочению, за исключением случаев, указанных в 7.7. должен быть проведен отжиг для снятия напряжений после холодного волочения. Минимальная температура отжига для снятия напряжений должна быть ниже температуры отпуска, но не более чем на 55 вС, Испытания для определения механических свойств должны быть проведены после отжига для снятия напряжений.

    • 7.6 Изделия из марок 86 и В6Х следует выдерживать при температуре отпуска в течение не менее 1 ч.

    • 7.7 Изделия из марки В6Х можно поставлять в состоянии непосредственно после проката и отпуска. Холодная деформация после термообработки допускается для материала марки В6Х при условии, что его окончательная твердость отвечает требованиям, указанным е приложении В.

    • 7.8 Если не указано иное, материал крепежных изделий марки В7 может быть подвергнут термообработке в индукционной лечи или в электрической печи сопротивления.

    • 7.9 Заготовки марки В16 должны быть нагреты до температуры от 925 ’С до 955 *С и подвергнуты закалке в масле. Минимальная температура отпуска должна соответствовать значениям, указанным в приложении 8.

    • 7.10 Все аустенитные нержавеющие стали должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор с учетом особенностей, указанных в 7.11—7.17.

    • 7.11 8 соответствии с видом термической обработки крепежные изделия и прутки из аустенитных нержавеющих сталей разделяют на классы:

  • - класс 1 — отжиг на твердый раствор;

  • - класс 1А — отжиг на твердый раствор на готовом изделии;

  • - классы 1В и 1С — отжиг на твердый раствор азотосодержащих нержавеющих сталей;

  • - класс 1D — отжиг на твердый раствор посредством быстрого охлаждения с прокатного нагрева;

• классы 2. 2В и 2С — отжиг на твердый раствор и деформационное упрочнение.

  • 7.12 Классы 1.1В. 1С (только марки B8R и B8S). 2.2В и 2С можно использовать для изготовления прутков и окончательно обработанных крепежных изделий.

  • 7.13 Класс 1А (все марки) и класс 1С (только марки 88RA и B8SA) можно использовать для изготовления окончательно обработанных крепежных изделий.

  • 7.14 Класс 1D используют только для прутков и окончательно обработанных элементов крепежных изделий, которые механически обрабатывают из прутка класса Ю без последующей горячей или холодной обработки.

  • 7.15 Крепежные изделия, изготовленные из классов 1 и 1В всех марок и классов 1С марок B8R и 88S после проката прутка, ковки или высадки, проведенные в горячем или в холодном состоянии, должны пройти отжиг на твердый раствор.

  • 7.16 Катаные или кованые прутки марок класса 1D марок В8. В8М. B8R B8LN. B8MLN. B8N. B8MN. B8R и B8S должны быть быстро охлаждены непосредственно после горячей деформации при температуре выше 955 ’С, таким образом, чтобы карбиды по границам зерен остались в растворе. Применение крепежных изделий класса 1D должно быть ограничено температурой 455 "С.

  • 7.17 Окончательно обработанные крепежные изделия класса 1А и класса 1С марок B8RAn B8SA должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор после завершения всех операций прокатки, ковки, высадки или нарезания резьбы. Данные обозначения не применимы к исходным материалам, таким как прутки.

  • 8 Механические свойства

    • 8.1 Объем испытаний

      • 8.1.1 Прутки для изготовления крепежных изделий должны пройти испытание на растяжение на одном образце от партии, состоящей из прутков одной плавки, одного диаметра, одной садки термообработки.

      • 8.1.2 Если термическую обработку прутков проводят в печах непрерывного действия, то испытание на растяжение должно быть проведено на двух образцах из партии массой не более 9000 кг. состоящей из прутков одной плавки, одного диаметра, прошедших термообработку. Должно быть проведено одно дополнительное испытание на растяжение на каждые дополнительные 4500 кг прутков в партии.

      • 8.1.3 Крепежные изделия должны проходить испытания партиями. Партия должна комплектоваться из крепежных изделий одной плавки, одной марки с одним номинальным диаметром. Максимальный размер партии для крепежных изделий различного диаметра должен соответствовать таблице 1.

Таблица 1—Размеры партии

Диаметр изделия, мы

Максимальный размер партии

Менее 30

680 кг

От 30 до 42

2000 кг

От 42 до 64

2700 кг

Более 64

100 шт.

  • 8.1.4 Для шпилек, болтов, винтов одно испытание на растяжение должно быть проведено для каждой партии.

  • 8.1.5 Испытания на растяжение не требуются для болтов, винтов, шпилек, которые изготовлены из термообработанных прутков, поставленных в соответствии с требованиями настоящего стандарта и испытанных в соответствии с 8.1.1—8.1.2, при условии, что они не подвергаются последующей термообработке.

  • 8.1.6 Одно крепежное изделие из партии болтов и винтов с головкой классов 2. 2В и 2С с диаметром стержня не более 35 мм и длиной стержня не менее, чем в три раза превышающей диаметр, и изготовленного с использованием высадки или ковки (горячей или холодной), должно быть подвергнуто испытанию на растяжение полноразмерных крепежных изделий в дополнение к основному испытанию образцов на растяжение.

  • 8.1.7 Одно крепежное изделие из партии винтов с головками с внутренним шестигранником, с шестигранными, квадратными, шестигранными с фланцем или двенадцатигранными с фланцем головками должно пройти испытание на растяжение на косой шайбе.

  • 8.1.8 Измерение твердости должно быть проведено на двух изделиях из партии.

  • 8.1.9 Болты и шпильки марки В7М должны быть подвергнуты контролю твердости на каждом изделии.

  • 8.2 Испытание на растяжение

    • 8.2.1 Результаты испытания на растяжение при комнатной температуре должны соответствовать требованиям, указанным в приложении В.

    • 8.2.2 При испытании на растяжение полноразмерных образцов разрыв должен происходить в стержне или на участке с резьбой без разрушения или признаков разрушения (трещин) в месте соединения головки и стержня.

    • 8.2.3 Если результаты испытаний на полноразмерных крепежных изделиях противоречат результатам испытаний образцов на растяжение, результаты испытаний полноразмерных образцов должны иметь преимущественную силу.

    • 8.2.4 Минимальная прикладываемая нагрузка при испытании на растяжение на полноразмерных образцах на косой шайбе должна быть равна:

W^TSAV (1)

где IV — минимальная нагрузка при растяжении на косой шайбе без разрыва.

Ts — предел прочности при растяжении. МПа (из приложения В).

At — номинальная площадь расчетного сечения оправки, мм2 (как указано в таблицах пробных нагрузок [3]).

  • 8.3 Твердость должна отвечать требованиям, указанным приложении В.

  • 8.4 Если результаты механических испытаний любой партии не отвечают указанным требованиям, производитель может повторно подвергнуть данную партию термической обработке, но не более двух раз. В таком случае, для подобной партии должны быть проведены дополнительные требуемые испытания на удвоенном количестве образцов, все результаты которых должны отвечать требованиям, указанным в приложении 8.

  • 9 Требования к гайкам

Болты, шпильки следует поставлять с гайками, если это указано в заказе на поставку. Гайки должны соответствовать ПНСТ 485.

  • 10 Методы испытаний

    • 10.1 Испытания на растяжения термически обработанных прутков следует проводить по ГОСТ 1497 или другому аналогичному стандарту. Испытания болтов, винтов и шпилек следует проводить по ГОСТ ISO 898-1 или другому аналогичному стандарту.

    • 10.2 Измерение твердости

      • 10.2.1 Измерение твердости по Бринеллю нужно проводить по ГОСТ 9012 или эквивалентному стандарту.

      • 10.2.2 Измерение твердости по Роквеллу нужно проводить по ГОСТ 9013 или эквивалентному стандарту.

      • 10.2.3 Определение твердости следует проводить на торце болта или шпильки. 8 случае, если это невозможно, определение твердости следует проводить в иных местах. Поверхности испытуемого болта или шпильки должны быть очищены от посторонних веществ. Также при подготовке поверхности испытуемого болта или шпильки необходимо принять меры, предотвращающие возможное изменение твердости испытуемого болта или шпильки вследствие нагрева.

      • 10.2.4 Допускается использование электромагнитного (вихретокового) метода измерения твердости для болтов и шпилек марки В7М в качестве альтернативы определению твердости по отпечатку. В этом случае каждая контролируемая партия должна быть исследована электромагнитным методом в 100 %-ном объеме по согласованной с заказчиком методике. После измерений твердости электромагнитным методом пробы в количестве, как минимум, 100 шт. из каждой партии, отобранные произвольно, должны быть подвергнуты измерению твердости методом вдавливания. Для осуществления приемки партии все пробы должны соответствовать требованиям к твердости, указанным в приложении В. Если любая из проб выходит за пределы указанных максимального или минимального значений твердости, партия должна быть отбракована и подвергнута повторной термической обработке и повторному отбору проб либо испытана в 100 %*ном объеме для определения твердости методами вдавливания.

    • 10.3 Определение химического состава

      • 10.3.1 Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ Р 54153. ГОСТ 28473, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность измерений и аттестованными в установленном порядке.

  • 11 Размеры

    • 11.1 Головки болтов рекомендуется изготавливать в соответствии с размерами, приведенными в [4].

    • 11.2 Если в заказе на поставку не указано иное, болты с шестигранной головкой нужно использовать для номинального диаметра стержня меньше или равного 30 мм. Для диаметра стержня более 30 мм нужно использовать болты с шестигранной высокой головкой. Диаметр стержня и радиус галтели головки для размеров винтов и болтов с высокими шестигранными головками под ключ, которые не указаны в соответствующих таблицах в (4). могут быть отражены в таблицах для винтов и болтов с шестигранной головкой под ключ, соответственно.

    • 11.3 Винты или болты с головкой с внутренним шестигранником рекомендуется изготавливать со-гласно (5).

  • 12 Сертификат

Сертификат на крепежные изделия должен содержать размеры, режим термообработки, результаты анализа химического состава, результаты механических испытаний.

  • 13 Маркировка

При маркировке крепежных изделий следует учитывать обозначения производителя, классы и символы марки в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 — Маркировка крепежных изделий

Класс

Марка

Синил марки

Маркировка крепежных изделий из ферритной стали

В5 В6 В6Х В7 В7М В16 В16+ дополштельное требование (см. А.12)

В5 В6 В6Х В7 В7М В16 B16R

Маркировка крепежных изделий из аустенитной стали

Класс 1

В8 ВВС вам В8Р В8Т B8LN B8MLN B8CLN B8ML4CuN

В8 ВВС В8М В8Р В8Т B8F или B8LN B8G или B8MLN B8Y или B8CLN B8YY или B8ML4CUN

Класс 1А

В8А В8СА В8МА В8РА В8ТА B8LNA B8MLNA B8NA B8MNA B8MLCuNA B8CLNA B8ML4CuNA

В8А В8В или В8СА В8О или В8МА В8Н или В8РА B8J или В8ТА

B8L или B8LNA В8К или B8MLNA B8V или B8WA B8W или B8MNA В9К или B8MLCuNA B8Z или B8CLNA B8ZZ или B8ML4CuNA

Класс 1В

B8N B8MN B8MLCUN

B8N B8Y или B8MN B9J или BBMLCuN

Окончание таблицы 2

Класс

Марка

Симаол марки

B8R

В9А или B8R

Класс 1С

B8RA B8S

В9В или B8RA В9О или B8S

B8SA

B9F или B8SA

В8

В94

В8М

B9S

В8Р

В96

B8LN

В97

B8MLN

В98

Класс1D

B8N

В99

B8MN

В100

B8R

В101

B8S

В102

B8CLN

В10Э

B8ML4CUN

В104

В8

B8SH

В8С

B8CSH

В8Р

B8PSH

Класс 2

В8Т B8N

B8TSH B8NSH

В8М

B8MSH

B8MN

B8YSH

B8MLCuN

B8JSH

Класс 2В

В8М2 В8

B9G или В8М2 В9

Класс 2С

В8МЗ

ВЭН или В8МЗ

Приложение А (справочное)

Дополнительные требования

Одно или несколько из следующих дополнительных требований необходимо применять только при указании их заказчиком в запросе, контракте или заказе. Подробная информация по данным дополнительным требованиям должна быть согласована в письменном виде между производителем и заказником. Дополнительные требования не должны отменять какие-либо требования настоящего стандарта.

А.1 Испытания при высокой температуре

При указании в заказе дополнительного требования А.1 должны быть проведены дополнительные испытания для определения механических свойств при повышенных температурах. Методы проведения испытаний и критерии приемки должны быть согласованы производителем и заказчиком.

А.2 Испытания на ударный изгиб по Шарли

При указании в заказе дополнительного требования А.2 должны быть проведены испытания на ударный изгиб по Шарли. Температура испытания, методы проведения испытаний и критерии приемки должны быть согласованы производителем и заказчиком.

А.З Определение твердости в 100 %-ном объеме для марки В7М

При указании в заказе дополнительного требования А.Э твердость каждого болта или шпильки марки В7М должна быть определена методом вдавливания и должна отвечать требованиям, указанным в приложении В.

А.4 Определение твердости для марки В16

При указании в заказе дополнительного требования А.4 для болтов или шпилек размером меньше или равным 65 мм марки В16 должна быть измерена твердость по Бринеллю или по Роквеллу (шкала С). Значения твердости должны быть в диапазоне 253-319 HBW или 25-34 HRC.

А.5 Маркировка изделия

При указании в заказе дополнительного требования А.5 идентификационные символы марки и производителя должны быть нанесены на один торец шпильки и на головки болтов и винтов всех размеров. Если доступный участок является неподходящим по размеру, символ марки может быть указан на одном торце, а идентификационный символ производителя — на другом. Для болтов и винтов диаметром менее 6 мм и шпилек диаметром менее 10 мм. а также для шпилек диаметром менее 6 мм. имеющих в сумме более 3 символов обозначений, маркировка должна быть согласована между заказчиком и производителем.

А.6 Снятие напряжений

При указании в заказе дополнительного требования А.6 должен быть проведен отжиг для снятия напряжений после правки после термообработки. Минимальная температура отжига для снятия напряжений должна быть на 55 *С ниже температуры отпуска. Испытания для определения механических свойств должны быть проведены после отжига для снятия напряжений.

А.7 Магнитопорошковая дефектоскопия

При указании в заказе дополнительного требования А.7 прутки для изготовления крепежных изделий должны быть подвергнуты мэгнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с согласованным между производителем и заказчиком стандартом. Прутки с индикациями глубиной более 3 % диаметра прутка отбраковывают.

А.6 Испытание на релаксацию напряжений

При указании в заказе дополнительного требования А.8 должно быть проведено испытание на релаксацию напряжений в соответствии с ГОСТ 26007 или иным стандартом, согласованным между производителем и заказчиком. Испытание следует проводить при температуре 455 *С в течение 100 ч. Исходное напряжение должно быть равно 345 МПа. Остаточное напряжение через 100 ч должно быть не менее 120 МПа.

А.9 Измерение твердости крепежных изделий класса 2 для применения в соответствии с ASME

При указании в заказе дополнительного требования А.9 твердость должна быть не более 35HRC. Твердость должна быть измерена на внутреннем диаметре резьбы на плоской площадке с поперечным размером как минимум 3 мм. подготовленной посредством удаления витков резьбы, и без удаления материала более, чем это необходимо для подготовки плоских площадок. Измерения твердости следует проводить с той же периодичностью, что и испытания на растяжение.

А.10 Нарезание резьбы

При указании в заказе дополнительного требования А.10 резьба должна быть нарезана после термообработки. Применение данного дополнительного требования для марки В7М и для марок, перечисленных в 7.13, запрещено.

А.11 Испытание на длительную прочность для марки В16

При указании в заказе дополнительного требования А.11 должно быть проведено одно испытание для каждой термообработанной партии крепежных изделий из марки В16 диаметром более 12 мм. Испытание должно быть проведено с использованием комбинированных образцов для испытаний в соответствии с [6]. Разрыв должен происходить на гладком участке каждого образца для испытаний. Испытание должно быть дооведено при температуре 600 *С и нагрузке 140 МПа. Испытание должно быть продолжено до разрушения образца. Время до разрушения образца должно быть не менее 25 ч.

А.12 Покрытия крепежных изделий

Покрытия крепежных изделий не предусматриваются за исключением случаев, когда это предусматривается дополнительным требованием заказника. При указании в заказе дополнительного требования А.12 крепежные изделия поставляют с покрытием. Заказчик указывает в заказе ссылку на соответствующие технические условия на покрытия, тин, толщину и другие требования к покрытиям. Крепежные изделия с цинковым покрытием должны быть промаркированы буквами ZN после символа марки. Крепежные изделия с покрытием на основе ПТФЭ должны иметь буквы PTFE в маркировке после символа марки.

Приложение Б (обязательное)

ПНСТ 488—2020


Химический состав сталей

Таблица Б.1 — Требования к химическому составу сталей (масс. %)'*

Мар«а стали

Обозначение <UNS>

класс

С

мл

р

S

Si

Сг

МО

Си

N0

■п

V

AI

N

Ферритные стали

В5

5%Сг

0.1 мин

1.00

0.04

0.03

1.0

4.0-6.0

а • •

0.4-0.65

• • •

• • а

...

Допустимое отклонение химического состава2

ft

0.01

0.03

0.005

0.005

0.05

0.1

t • •

0.05

«м

• ••

• • 1

• • »

В6, В6Х

12%Сг (410). S41000

0.08— 0.15

1.0

0.04

0.03

1,0

115-

13.5

• ••

...

• • •

...

Допустимое отклонение химического состава2*

более 0.01

0.03

0.005

0.005

0.05

0.15

...

...

• ••

...

В7. В7М

Сг-Мо

...

0.38— 0Л83»

0,75— 1.0

0.035

0.04

0.15— 0.35

08-1.1

...

0.15— 0.25

...

...

...

...

Допустимое отклонение химического состава2*

...

0.02

0.04

0.005

0,005

0.02

0.05

...

0.02

...

...

...

...

В16

Cr-Mo-V

• ее

0.36— 0,47

0.45-0.7

0.035

0.04

0.15— 0.35

0.8-

1.15

...

0.5— 0.65

...

...

• •1

0.25— 0.35

0.154*

...

Допустимое отклонение химического состава2*

...

• • •

0.02

0.03

0.005

0.005

0.02

0.05

•. •

0.03

...

...

• • •

0.03

...

Мэрия стали

Обозначение <UNS)

Класс

С

Мл

Р

$

Si

Сс

Ni

Мо

Си

Nb

Tt

V

Al

N

Аустенитные стали

В8. В8А

304. S304 00

1. 1А. 1D.2

0,08

2.0

0,045

0.03

1.0

18.0— 20.0

8.0— 11.0

...

...

...

...

Допустимое отклонение химического состава2

...

0.01

0.04

0.01

0.005

0,05

0.2

0.15

...

...

...

...

...

В8С. В8СА

347. S34700

1. 1А. 1D.2

0.08

2.0

0,045

0.03

1.0

17.0— 19.0

9.0-12.0

...

...

10*С —1.10

• ••

...

Допустимое отклонение химического состава21

0.01

0.04

0,010

0.005

0,05

0.20

0.15

...

Менее 0.05

...

В8М.В8МА В8М2. В8МЗ

316. S31600

1. 1А. 1D.2

0.08

2.00

0.045

0.030

1.00

16.0— 18.0

10.0-14.0

2.00— 3.00

• •<

Допустимое отклонение химиче ежого состава2

»• •

0.01

0.04

0.01

0.005

0.05

0.2

0.15

0.1

...

• * <

«• *

В8Р. В8РА

S30500

1. 1А.

10.2

0.12

2.0

0.045

0.03

1.0

17.0— 19.0

11.0— 13.0

...

...

...

Допустимое отклонение химического состава2

...

0.01

0.04

0,01

0,005

0,05

0.2

0.15

...

...

...

...

...

B8N. B8NA

304N. S30451

1А. 1В. 1D.2

0,08

2.0

0.045

0,03

1.0

18.0— 20.0

8,0— 11.0

...

...

...

...

...

0.10— 0.16

Допустимое отклонено химического состава2

0.01

0.04

0,01

0,005

0,05

0.2

0.15

...

...

...

...

...

0,01

B6MN. B8MNA

316N. S31651

1А.1В. 1D.2

0.08

2.0

0.045

0.03

1.0

16.0-18.0

10.0-13.0

2.0— 3.0

...

...

...

0.1— 0.16


ПНСТ 488—2020


марка стал*

Обозначь-HKefUNSl

Класс

С

мл

р

S

St

Сг

N1

МО

Си

N0

TJ

V

А1

N

Допустимое отклонение химического состава21

...

...

0.01

0.04

0.010

0.005

0.05

0,20

0,15

0,10

...

...

...

...

0.01

B8MLCuN. B8MLCuNA

S31254

1А.1В. 1D.2

0.020

1.00

0.030

0.010

0.80

17.0— 19,0

195-го .5

175— 185

бД-65

0.50-1.00

0,18— 025

Допустимое отклонение химического состава21

0.005

0.03

0.005

0.002

0.05

0.20

0,15

0,10

0.02

В8Т. В8ТА

321. S32100

1. 1А. 2

0.08

2,00

0.045

0.030

1,00

17,0— 19,0

9.0— 12.0

5»(C+N) — 0.7

...

...

0.1

Допустимое отклонение химического состава21

...

0.01

0.04

0,010

0.005

0,05

0,20

0,15

менее 0,05

...

B8R. B8RA

S20910

1С. 1D

0.06

4.00-6.00

0.045

0.030

1.00

20,5— 23.5

11,5— 135

1.50— 3,00

...

0,10—0.30

0.10— 0.30

...

020— 0,40

Допустимое отклонение химического состава21

...

...

0.01

0.05

0,005

0.005

0,05

0.25

0,15

0,10

...

0.05

0.02

002

B8S, B8SA

S21800

1С. 1D

0.10

7.00— 9.00

0.060

0.030

3.5— 4.5

16,0-18,0

8.0— 9.0

...

...

• • •

0.08-0,18

Допустимое отклонение химического состава21

0.01

0.06

0.005

0.005

0,15

0,20

0,10

0,01

B8LN. B8LNA

S30453

1. 1А.

10.

0.030

2.00

0.045

0.030

1.00

18.0— 20,0

8.0-11,0

...

0,10— 0,16


ПНСТ 488—2020


Мэрия стали

Обозначение <ин$>

Класс

С

Мл

Р

S

Si

Сс

N1

Мо

Си

Nb

Tt

V

Al

N

Допустимое отклонение химического состава21

...

0.005

0.04

0.010

0.005

0.05

0.20

0,15

...

...

...

...

0,01

B8MLN. B8MLNA

S31653

1. 1А. 1D

0.030

2,00

0,045

0,030

1.00

16.0— 18.0

10.0— 13Л

2.00— 3.00

...

...

...

...

...

0.10— 0.16

Допустимое отклонение химического состава21

0.005

0.04

0,010

0.005

0.05

0.20

0.15

0.10

...

...

0.01

B8CLN. B8CLNA

347LN. S34751

1. 1А, 1D

0.005— 0.020

2.00

0.045

0.030

1.00

17.0— 19,0

9.0— 13.0

...

...

МИН 15*Св диапазоне 0.20-0.50

...

0.Обол

Допустимое отклонение химического состава21

менее 0.002 более 0.005

0.04

0.01

0.005

0.05

0.20

0.15

...

...

0.05

...

0.01

B8ML4CuN. B8ML4CuNA

S31730

1. 1А. 1D

0.30

2.00

0.040

0.010

1.00

17,0— 19,0

15.0-165

3.0-4.0

4.0— 5.0

• •

- < •

0.045

Допустимое отклонение химического состава21

0.005

0.04

0.005

0,002

0.05

0,20

0,15

0,10

0.15

0.01

’> Указаны максимальные значения, если не указан диапазон или минимум. Многоточие в данной таблице означает, что требование отсутствует. Намеренное добавление в». Se.Te, и Рй не допускается.

21 Указаны допустимые отклонения химического состава изделия выше для максимумов, выше и ниже для диапазонов, ниже для минимумов, если не указано иное.

31 Для прутков диаметром не менее 90 мм содержание углерода может быть равно 0.50 % макс. Для марки В7М допустимо минимальное содержание углерода 0.28 %при условии, что требуемые механические свойства соответствуют требуемым значениям.

Суммарное содержание растворенного и нерастворенного Al.


ПНСТ 488—2020


Приложение В (обязательное)

ПНСТ 488—2020


Требования к механическим свойствам

Таблица В.1 — Требования к механическим свойствам крепежных изделий из ферритных ста лей

Мвр«а стали

Номинальный диаметр. мм

Минимальная температура отпуска. *С

Предел прогости на раст якание, мин. МПа

Условтмйпрадел текучести, мин. МПа

Относительное удлинение, мин. %

Относительное сужение, мин.%

Значение твердости.

макс

BS

до 100 аключ

590

690

550

16

50

. • a

Вб

до 100 включ.

590

760

585

15

50

...

ВбХ

до 100 аключ.

590

620

485

16

50

26 HRC

64 и менее

590

860

720

16

50

321 HBW или 35 HRC

В7

от 64 до 100

590

795

655

16

50

от 100 до 180

590

690

515

18

50

В7М”

100 и менее

620

690

80

18

50

235 HBW или 99 HRB

от 100 до 180

620

690

75

18

50

235 HBW или 99 HRB

64 и менее

650

860

725

18

50

321 HBWnnH35HRC

В16

от 64 до 100

650

760

655

17

45

321 HBW или 35 HRC

от 100 до 200

650

690

585

16

45

321 HBW или 35 HRC

’> Для того чтобы соответствовать требованиям к свойствам при растяжении, твердость по Бринеллю должна быть более 200 НВ (93 HRB).

Та бл и ца В.2 — Требования к ме>аяичес*им свойствам крепежных изделий из аустенитной стали

Класс срелвкных изделий

Номинальный диаметр, мм

Термообработка1*

Предел пряности на растяжение, мин. МПа

Условий предел текучести. мин. МПа

Относительное удлинение, мин. %

Относительное сужение, мж.%

Значение твердости, макс

Классы 1 и 1D; В8. В8М, В8Р. B8LN.

B8W.N. B8CLN

все диаметры

отжиг на твердый раствор

515

205

X

50

223 HBW иги 96HRB11

Классы 1 и 1D: B8ML4CuN

все диаметры

отжиг на твердый раствор

480

175

35

50

90 HRB

Класс 1:В8С.В8Т

вое диаметры

отжиг на твердый раствор

515

205

X

50

223 HBW и/wXHRB1*

Класс 1А: В8А. В8СА. B8CLNA, В8МА. В8РА.В8ТА.B8LNA. B8MLNA. B8NA. B8M4A.B8M.CuNA

все диаметры

отжиг на твердый раствор в готовом состоянии

515

205

X

50

192 HBW илиООНИВ

Класс 1А: B8ML4CuNA

все диаметры

отжиг на твердый раствор

480

175

35

50

90 HRB

Классы 1В и 1D: B8N, B8MN. B8MLCuN

асе диаметры

отжиг на твердый раствор

550

240

X

40

223 HBW или 96HRB1*

Классы 1С и 1D: B8R

все диаметры

отжиг на твердый раствор

690

380

35

55

271 HBW или 28 HRC

Класс 1С: B8RA

все диаметры

отжиг на твердый раствор в готовом состоянии

690

380

X

55

271 HBW или 28 HRC

Классы 1С и 1D:B8S

все диаметры

отжиг на твердый раствор

655

345

X

55

271 HBW или 28 HRC

Классы 1С: B8SA

вое диаметры

отжиг на твердый раствор в готовом состоянии

655

345

X

55

271 HBW иги 28 HRC

Класс 2: В8. ВВС. В8Р. В8Т. B8N

20 и менее от 20 до 24 еключ. от 24 до 30 вклюм. от 30 до 36 вклхм.

отжиг на твердый раствор и деформационное упрочнение

860

795

725

690

690

550

450

345

12 15 X 28

35

35

35

45

321 HBW иги X HRC


ПНСТ 488—2020


Класскрепежных ИЗДеЛИЙ

Номинальный диаметр. мм

Термообработка1)

Предел прочности на растяжение, мин МПа

Усломый предел текучести, мин. МПа

Относительное удлинение, мин. %

Относительное сужение, мт. %

Значение твердости, макс

Клаос2:В8М, B8MN. BBMLCuN

20 и менее от 20 до 24 вклкм. от 24 до 30 вклкм. от 30 до 36 вклкм.

отжиг на твердым раствор и деформационное уточнение

760

690

655

620

655

550

450

345

15

20

25

X

45

45

45

45

321 HBW или X HRC

Класс2В: В8. В8М2

48 и менее от 48 до 64 вклкм. от 64 до 72 вклкм.

отжиг на твердый раствор и деформационное упрочнение

655

620

550

515

450

380

25 X X

40

40

40

321 KBW и/м X HRC

Класс 2С: В8МЗ

48 и менее более 48

отжиг на твердый раствор и деформационное /прение ние

585

585

450

415

X X

60

60

321 KBW и/м X HRC

’> Для диаметров меныиих или равных 20 мм допустима максимальная твердость 241 НВ (100 HRB).


ПНСТ 488—2020


Библиография

(1]

ИСО 13628-1:2005

Нефтяная и газовая промышленность. Проектирование и эксплуатация систем подводном добычи. Часть 1. Общие требования и рекомендации. (Petroleum and natural gas industries — Design and operation of subsea production systems — Part 1: General requirements and recommendations)

[2]

ASTM А193/А193М

Стандартные технические условия на крепежные изделия из легированных и нержавеющих сталей для эксплуатации при высоких температурах или высоких давлениях и других специальных условиях эксплуатации (Standard specification (or alloy-steel and stainless steel bolting for high temperature or high pressure service and Other special purpose applications)

|3]

ASTMA962/A962M

Стандартные технические условия для общих требований к стальным крепежным изделиям и^или материалам крепежа, предназначенным для испогъзования при любой температуре от криогенной до диапазона ползучести (Standard specification for common requirements for steel fasteners or fastener materials, or both, intended for use at any temperature from cryogenic to the creep range)

|4]

ASME В18.2.3.3М

Метрические высокие шестигранные винты (Metric heavy hex screws)

(5J

ASMEB18.3.1M

Винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ (Метрическая серия) (Socket head cap screws (Metric series))

(6J

ASTM Е292

Стандартные методы испытаний материалов на длительную прочность (Standard test methods for conducting time-for-njpture notch tension tests of materials)

УДК 622.276.04:006.354

ОКС 75.020


Ключевые слова: нефтяная и газовая промышленность, системы подводной добычи, крепежные изделия. легированная сталь, нержавеющая сталь

Редактор Н.А. Аргунова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор С.В. Смирнове Компьютерная эерстка М.В. Лебедевой

Сдано о набор 19.01.2021. Подписано о печатъ2б.01.2021. Формат 60*844. Гарнитура Ариал. Усл. леи. л. 2.79. Уч.-иад. л. 2,24.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Создано о единичном исполнении во , 117418 Москва. Нахимовский пр-т. д. 31. к. 2.

ж W



ж


,«Z